我们都知道，质量是一个企业的生命，没有好的产品质量，企业很难正常发展下去。砖瓦企业也 是如此。现时砖瓦行业竞争激烈，砖质量的好坏， 直接影响到砖厂利润及生存，而砖的质量好坏，跟生产的砖坯质量有极大的关系，没有质量合格的砖坯，焙烧工本事再大也不会烧出合格的产品。俗话说，万丈高楼从地起，盖房要打好地基，没有扎实的地基，房子肯定是盖不结实的。所以我们首先要把住砖坯质量关，在生产过程中无时无刻都要注意砖 坯生产工艺流程中各个环节的质量细节。隧道窑

想要生产出合格的砖坯，咱们就要谈谈生产砖坯原料的问题，因为原料是生产砖坯时质量过关的基础。

隧道窑首先要注意砖坯内燃料的釆购。因为砖坯内燃料决定了砖坯的质量与产量。

内燃料的碳酸钙，铁的含量的高低，灰分和挥发性的多少，燃点的高低，是决定产品质量、产量的决定性因素。 我们通常说的碳酸钙，就是生产建筑用石灰的石灰石。在焙烧过程中，碳酸钙经过高温焙烧时就会起化学反应生成氧化钙，而氧化钙遇到水又生成氢氧化钙。也就是说，在焙烧情况下将碳酸钙性质 的内燃料加热到900℃会分解成生石灰(也叫氧化钙 Ca0和二氧化碳(CO₂)，化学反应方程式：CaCO₃ +高温=Ca0+CO₂。氧化钙有极强的吸水发热膨胀性， 出窑后的红砖因为含有氧化钙，遇到潮湿的空气变成氢氧化钙而迅速膨胀，到了一定的程度就会在膨胀压力下爆裂破碎，严重时会使原来看似无事的红砖产品爆裂成一堆废品，一切投入在这种情况下回报归零。

隧道窑另外，泥土里我们常见的沙浆猴子通常就是属于碳酸钙性质的石灰石，这个很好辨认，一旦发现泥土里这种东西多了，一定要拣出来，既使沙浆猴子少，也要注意砖机对辊是否挤得够碎，如果不够碎就要缩小对辊间隙把其挤碎至圆径不大于3mm， 这样会大大减轻所含烧成氧化钙后因吸水而爆裂的程度。不好辨认的是所购矸石的碳酸钙里的含量，这个就需要用煤炭热卡化验机去检测。

所以，采购矸石时，一定要化验一下煤矸石碳酸钙的含量，碳酸钙含量绝对不可以超过7%，否则 高于这个含量千万别用。因为，碳酸钙含量超高的 红砖产品易爆砖，即使碳酸钙含量在可控范围，砖的颜色也不好，更会造成哑音砖的出现。

隧道窑再就是，内燃料矸石铁的含量。各地煤矸石铁的含量差别很大，有的地方矸石含量可以达到 3%~4%，低者0.5%~0.8%。根据这种情况，红砖生产用矸石最好是含铁量越低越好，最好不要超过 1%为宜，因为铁经过焙烧后，会生成二氧化铁，硫 酸亚铁，在砖体上产生一种黑色或暗红色气泡状物而影响外观，并且降低成品砖的压力系数而影响销售。

隧道窑然后就是内燃料矸石的灰分挥发性。矸石的灰分越多，挥发性就越高，所需的燃点温度就越低反之，矸石的灰分含量越低，挥发性就越低，所需的燃点温度就越高。如果采用了灰分挥发性低的煤矸石，焙烧时就会造成因燃点高起火升温慢，因此影响焙烧前进速度而降低产量。

有人问砖坯内燃料灰分挥发性多少合适?依本人观点，在采购矸石时，灰分挥发性越高的越好， 最好不要低于12个点，否则想要让产量高上去那是痴心妄想，并且灰分挥发性越低的内燃料在烧成制品时产品的黑心机率越大。因为就产量而言，一个 厂一般追求的是产量和效益，灰分挥发性低的内燃料燃点高火行速度慢不说，一般也很难燃烧干净， 而在内燃料燃烧不尽的情况下，会直接造成产品内 部因燃烧不尽的内燃料因缺氧，在低于燃点的情况下熄灭后变成黑色焦炭性质而黑心。而内燃料的灰分挥发性越高，产品烧成时黑心的机率越小，因为此种内燃料起火快败火也快，能够在不低于燃点的定的烧结温度恒温时间内燃烧殆尽，结合焙烧保温时供氧充足，这样才能较好地控制黑心问题。网 上不少谈论砖的黑心问题的文章大都缺乏全面性。

隧道窑再讲一下制坯原料的陈化问题。

除不能正常生产砖坯的纯沙土外，黏土、河湖 淤泥、页岩土、高岭土等制砖原料，无一例外都要在按比例掺入内燃料后进行陈化处理。因为不经过陈化的混合原料，水分与原料结合不均匀，生产砖坯时易出现细纹暗伤，粘性较小的土质更易在泥条挤出时就出现明显的螺旋花纹，难以烧出合格的砖。 另外，生产砖坯时砖坯的恰当含水率在18%-20%之间，应该尽量不要超标，最高不要超过22%，有经验的配料师傅一般都可以掌握住。如果含水率合乎要求，就不会生产起来因为砖坯泥条过硬或者过软难以挤出成型。再者，生产砖坯时另外加水也不利于砖坯质量的把握，这个是没有办法的补救措施。

最重要的是混合料千万不要不加水就进陈化库进行陈化，这样不加水进入陈化仓去陈化也根本不起陈化作用。因为所谓陈化，就是原料因为含有充足的水分而发热膨胀，使水分与原料充分均匀结合的过程，这样才能起到陈化的作用。

下面谈一下内燃料的原料采用及颗粒级配与砖坯质量的关系，这个也特别重要。

我们首先要对原料成型有充分的认识，不管是硬塑挤出、半硬塑挤出，还是塑性成型，成型时原料中的颗粒堆积时，大颗粒的原料首先整齐地排列， 形成大的骨架结构。

其次，中等颗粒的原料填充于大颗粒之间的较大空隙之中，最后细粉原料占据大颗粒和中等颗粒余下的空位，起到连结作用，这就是原料在砖坯制品中最紧密堆积的原理，在生产原料中，粗、中、细 各种原料缺一不可。如果全部为粗颗粒，则颗粒间 空隙较大，粘结不好，坯体紧密度较低，这样会造成坯体的粘实结构不紧，抗压力降低，进入烘干室烘干时倒坯的几率较大。如果全部为细颗粒，虽然颗粒间空隙较小，粘结牢固，密实度较高，但由于没有粗颗粒起骨架作用，坯体的强度也不高，烘干时更不容易排潮，造成坯子难以烘干，因为透气性差。 坯体中此种粒径的原料比例占有绝对大的份额时粘性较差的土壤会造成生产出的半成品及成品砖发脆，断裂较多而成品砖降低。

有人会问，什么是粗、中、细颗粒料?原料中 粗、中、细3种颗粒在其中的比例是多少呢?

根据专家们的理论和我所经历过的厂家实验结果得出，粒径小于0.05mm的粉料，称塑性颗粒， 用于挤出成型时产生所需要的塑性，一般来说占 35%~45%，其次是粒径0.05~1.2mm的颗粒，叫填充颗粒，其作用是控制产品发生收缩，防止干燥裂纹以及在塑性成型时赋予坯体强度，占比约为 25%~65% 。

至于粒径为1.2-2mm的颗粒，就是在坯体中起骨架作用的东西，通常习惯上也叫骨料。这种颗粒有利于坯体干燥时，在坯体中如人的汗毛孔 、孔透气性较好而容易排出坯体中的水分，此种颗粒也不宜过多，一般来说应少于30%。 但要杜绝颗粒圆径大于3mm的颗粒，空心砖更不要有大于颗粒圆径2mm的颗粒。

在生产时，如果发现原料颗粒过细，就必须向原料中添加一定量的粗颗粒原料，给原料中加入定量的熟性瘠化料颗粒，有条件的厂家可以在原料中加进煤矸石颗粒。如果无此条件，在原料中加进定量的细砂也能起到改变原料颗粒级配的作用。如果原料中细粉不够，可以把滚动筛换成孔洞小点的筛网，这样能够生产出一定量的细粉料。还有一种方法是在原料中掺入一定量的粉煤灰或者膨润土、黏土等其他细颗粒料。

有了干湿度适中充分陈化的原料，有了内燃原料中合理的颗粒级配， 生产时机修师傅应注意挤出的泥条断面挤出压力的均匀性，发现挤出压力不均匀时及时调整，以防生产出来的半成品砖坯因为泥条挤出断面压力不均匀时，造成砖坯表面产生裂纹或旋痕。需要说的是，泥条挤出时砖坯的哪一面出现裂纹，说明砖坯泥条挤出时哪一面的挤出阻力较大，反之，哪一面的挤出阻力较小。这种现象轻时， 泥条挤出时看不出，等进了存坯房静停缩水坯体收缩时就会显现，这个需要机修师傅勤去凉坯房去观察。如果挤出的泥条发现螺旋纹，说明原料陈化时间太短或没有起到陈化作用。切忌原料不经过陈化就去生产，这样往往会造成成品砖因为原料中水和土、内燃料没有经过发酵膨胀，造成因砖坯坯体含水不均匀，干燥脱水时，各种问题出现而影响成品烧结砖质量。

切记要把生产原料经过陈化72小时后在去生产砖坯，这样才能保证坯体在干燥过程中的收缩基本相当，不会出现一部分收缩很大一部分收缩很小、收缩不均匀而导致坯体产生收缩裂纹的情况发生。

以上所说，半成品车间生产过程中，需要机修师傅及生产管理人员勤观察，发现问题及时纠正处理，才能保证半成品车间生产出合格的砖坯，有了合格的半成品砖坯，到了成品车间，焙烧工才能烧结出高产高质量的产品。摘至《砖瓦世界》作者：吴孝引