目前，中国工业锅炉约46万台，其中中小型 层燃锅炉占70%，各种窑炉约16万座，年用煤量在 400Mt以上，燃煤炊事炉灶1亿多个，每年消费生活 用煤约130Mt以上。

发展洁净煤技术是中国解决煤烟型大气污染为主 要特征的环境问题的一项战略措施，是实现经济、社 会持续发展和经济、能源、环境协调发展的重要技术 方向。洁净煤技术的核心技术领域是煤炭高效洁净燃烧。其中，燃煤固硫技术是一项适合我国国情的减排 SO₂的技术。

2、国内外燃煤脱(固)硫技术现状

据美国环保局EPA统计，世界各国开发、研究 使用的SO₂控制技术多达200多种。这些技术归纳起来 可分为三大类：

 (1)燃烧前脱硫，如选煤等；

（2）燃烧中脱(固硫，如工业型煤固硫、动力配煤加 固硫剂固硫、炉内喷钙、循环流化床锅炉燃烧等；

（3）燃烧后脱硫，即烟气脱硫(FGD)。目前国外控 制SO2排放的最有效的手段仍是烟气脱硫技术，但其基建投资和日常运行费用较高。

炉排层状燃烧和煤粉悬浮燃烧是目前广泛采用的 传统燃煤技术，虽然它们也有不少改进和发展，但 是受到局限。对链条炉来说，适于燃用具有一定粒 度范围的块状烟煤，要燃用多碎屑的煤是困难的；对 煤粉炉来说，由于制粉系统比较复杂，耗电较多，适 于大型电厂。特别是在SO₂、NOx排放方面，对于 链条炉和煤粉炉而言，二者均为高温燃烧NOx排放量 大，脱除SO₂的系统复杂和昂贵。

燃烧中脱(固)硫技术是在煤中添加一定的固硫剂 使煤在燃烧或气化时生成的气态硫化物在炉内吸收， 气相中残存的硫化物，与刚进入炉内的脱硫剂接触 而被吸收，这样排出的气体中SO2含量就大大降低 了。该方法的优越性是既不需要燃烧前脱硫设备 也不需要或可大大减少燃烧后脱硫设备。但它也有 不利的一面，即固硫剂或部分或全部参与燃烧过程 将会影响煤的燃烧性能，此外，由于固硫剂中的碱性物质等的利用率低，以及已形成的硫酸盐(MSOx)的 再分解等，导致固硫效率不高。

80年代以前，在西方发达国家在煤粉炉、链条 炉等燃煤锅炉上也曾采用过固硫剂固硫技术。如将石灰 石与煤混合或与煤同时加入，或者将石灰石粉从适当的 部位喷入炉膛(如USP4226601、JP昭57-70193和 USP4322218号专利等，但它们仍只是简单地将石灰类 物质加入到煤中，结果只能获得最多40%的固硫率。随 着对环保要求的日益严格40%的固硫率已无法满足要 求，因此，国外现在均转向燃后脱硫技术。

国内自“六五”以来，在炉内固硫技术的研究与开 发上，也做了大量工作，很多单位都在积极参与，但多 数均处于实验室研究阶段。所采取的技术途径主要有两 条，一是以助燃为目的的助燃剂，在助燃的同时起到一 定的固硫作用，其实际固硫率一般为15%-25%(包括煤 自身的固硫率)，加入量为2%o~7%o，吨煤成本增加约10 15元，已形成1-2万ta的生产能力，但累积销量也不过几百吨，其固硫原理及所报道的固硫率均值得商 榷；二是以钙系氧化物为主的固硫剂或复合固硫剂，实 际固硫率也只有25%-30%，CaS摩尔比约为2~3，吨 煤成本增加约为10~20元。目前，燃煤固硫技术研制开 发的重点为固硫剂及其助剂的研制开发以及对煤种的适应性。

 3、固硫剂及其助剂的研制开发最新进展 凡能与煤在燃烧过程中生成的SO₂或SO₃起化学或 物理吸附反应，形成固态残渣而留在煤灰中的物质均 可作为固硫剂。固硫剂种类很多，如：石灰石、白云石 方解石、氧化钙、氧化镁、碳酸钠、氢氧化钠等， 但目前使用最多、价廉易得的仍是碳酸钙、氢氧化 钙等，俗称钙基固硫剂。有时也选用如电石渣、造纸废 液、硼泥等众多的工业废料。但普通的钙基固硫剂具有 钙的利用率低、高温固硫效果差的不足。燃煤固硫技术 的关键是固硫剂及其添加剂的选择与优化，以及对煤 种、煤质和燃烧方式的适应性。常用的固硫剂以钙基固 硫剂为主，其缺点是固硫剂的利用率低，固硫反应速率 与硫析出速率不一致，以及高温下已形成的固硫产物 的再分解。添加剂的加入可以改善固硫剂的固硫反应 速率，尤其是高温下可形成其它形式的含硫复合物，阻 上或延缓CaS0x的再分解。通常添加剂的加入可使固 硫率提高30%-60%。因此，为了提高固硫率，在制备 固硫剂的过程中往往添加一定的助剂来改善其表面性 质，以提高固硫率；或者将固硫剂进行活化、改性，以利于提高固硫剂的利用率与固硫率。摘至《墙材技术与装备》作者：刘随芹