5脱硫塔设计太小

直径只有3m的脱硫塔,如果高产量,每40min烧成一车砖,干燥室相应也得40min进一车,每车9100块标砖,那么一条干燥室排出的潮气一般要到达16万mh左右,两条干燥室的风量就32万m左右气体,潮气在脱硫塔内的流速就会达到12.6ms不仅流速快风压大,电耗也大,使大量的水雾点从排潮烟简吹出,不仅造成脱硫剂浪费,更重要的是腐蚀车间钢架结构,车间顶棚经常往下流水,污染场地,特别是一且外界风稍大,雾滴就会飘到厂外的田地里,对周围的农作物、树木等造成伤害。如果多加除雾器,虽然雾滴少,但阻力加大,排潮又不畅,塌坯又不可避免,不得不减产,两条的产量和一条差不多。

6车间顶排风不合理

车间顶棚只安装几个直径1m自吸式排风机而培烧带上部一个也没安装,一旦停电或特殊情况需要压火,富内就会正压,烟气外溢不可避免,由于顶部没有换气孔,外溢的烟气就会在车间乱串使车间烟气弥漫,会严重腐蚀车间钢架结构和电器设备,特别是对车间人员健会造成伤害。

7卸砖区的问题

(1)砖线布置不合理。御砖区两条线并在起,且一边还紧靠富墙,看是两条卸砖线,实在一边卸砖,给卸砖带来很多不便。由于只能在边装车,白天虽然拉砖的车多,但受车位少限制,只能派部分工人装车,根本完不成24h产量任务,使得白天有车不能及时装车运砖,晚上没车拉砖,但为了密车周转需要必须打包,到了白天又得拆包装车,这样不仅增加打包费用,装卸砖效率很低。有时运砖车为撞一车砖要排队等3个多小时以上,致使很多车到其他厂拉砖,严重制约企业销售

(2)路面过高。运砖路面比轨道面只低5cm,使一般拉砖车的车用底高出车面30~40em,装车时先要全3个台阶,本来手提砖装车就沉.还要上台阶,这样就更消耗体力,给卸砖带来很大麻烦,就是卸砖装车的价格比别的厂高20%也难留人,往往造成不良的连锁反应。

8风机该窑炉的预热和余热通过离心风机全部送往干燥室,虽然选用的是离心风机,但瓦座设计在风叶的两旁,瓦座内设计有水冷却通道。由于烟气中含有SO2,严重腐蚀进风口的瓦座和冷却水管道。旦漏水就吹入干燥室,造成塌坯。这样的排烟工艺应该选用单边有瓦座的离心风机,进风口处不应该设计有瓦座,防止了瓦座和管道被腐蚀,造成不应有的损失。着板的厚度来选取最小的焊缝尺寸；厚板采用X型坡团，可减少对焊接接头的角变形，对薄板结构采阴接触点焊代替熔化焊缝可以减少变形和焊后校正工作。

(5)对于轴类零件，在进行局部堆焊时，应把圆周分为4~8等份，焊好一段圆弧后，然后焊接对面的一段圆弧，整个圆周交错进行焊接，以便相互抵消应力，而且焊接时每层厚度不要超过2m，如果焊缝强度不够，可以多焊几次。

(6)焊接时采用刚性固定法：即焊接之前对工件采用外加刚性约束，强制工件不能自由变形。

①焊接法兰时，将两个法兰背对背的进行固定，可以有效地减少角变形。

②对于薄板对接焊时，在四周用压铁，防止薄板焊接后产生波浪型变形。这种刚性固定法焊接，在外加约束去除后，工件上仍然会残留稍许变形，但相比原来要少得多不过对于焊后易裂的材料要慎用。

(7)散热法：焊接时采用强迫冷却的方法将焊接区域产生的热量散走(例如用喷水冷却)，迫使受热面积大大减小，从而大大减少变形的目的。

（8）选择正确的焊接次序。对于比较长的焊缝，可以采用分段反焊；对于圆筒形工件，则应先焊内圆焊缝，再焊外部轴向焊缝，最后焊内部轴向焊缝；需要两面焊补的焊缝，则应在焊件的两面交又焊接，如果能由两名焊工在两面同时焊接，则更能有效的防止变形。

(9)通过整体高温回火、局部高温回火、保温随炉冷却的退火热处理方法，此种方法消除应力效果较好，但缺点是成本较高。

(10)采用时效处理法：焊接后的工件放在露天环境里，让其承受风吹、日晒、雨淋，至少半年及以上的时间，此种方法可以比较彻底的消除焊接应力，但是需要时间较长，适用于外形尺寸比较大的工件。

(11)敲击法：就是在工件焊接完毕后，沿焊缝周围用小榔头敲击，或者是利用钢丸进行抛打，使金属展开。此种方法也能达到一定的消除应力的目的，同时也比较经济。据测定，利用锤击法可以使残余应力减少1/2-14。

所以说，由于焊接内应力的存在，焊接变形是不可避免的。但是我们可以采用各种合适的方法，尽量降低焊接的应力和变形，从而最大限度的保证工件的使用性能。来源：《砖瓦世界》作者：周天津、梁嘉琪