新建砖厂，搞好规划设计是非常重要的，一定要引起重视，否则会给以后的生产带来很多麻烦和难题。如果设计有问题而欲进行改造，不是有钱就能马上改的，很多是难上加难。如南方一企业建有两条48m宽断面窑生产线，是建筑渣土消纳点，把建筑渣土制成烧结砖。的确，用建筑渣土制砖是消纳建筑渣土很好的办法，但由于设计、工艺、管理等方面存在很大问题，严重影响企业正常生产

1原料堆场

用建筑渣土制砖是消纳建筑渣土很好的办法但不是什么建筑渣土都可以制砖的，所以必须要规划好堆放场地，按类别或用途分区堆放。但该企业事先没有很好规划，所进渣土随意堆放，各种渣土混倒在一起，根本不能按比例取料，而是碰到什么料，就用什么料。在原料破料制备过程中根本不能按比例取用，更做不到原料先进先出，所以很难制备出合格的混合料，给后续的成型、干燥造成很大困难。更要命的是，由于原料的矿物构成和化学成分极不稳定，造成焙烧温度很难确定，焦砖、欠火砖时有发生，产品质量和产量都难以保障。

2原料制备车间

破碎工艺不合理，该企业在南方，雨水较多收进的又是挖地基清理出的湿料，石头和商品混凝土块也较多，设计的是三道对辊机破碎原料，其中有一道是除石对辊机，但根本起不了除石作用旦石头过多，或进去大木材就会卡死出石口，几个工人清理杂物都忙不过来，不仅劳动强度大，而且也制备不出多少混合料，根本满足不了生产所需为此他们决定对原料制备设备进行改造。但改造时又不结合原料实际情况，盲目购回破碎机和滚筒筛，结果由于料湿，不是堵破碎机就是堵滚筒筛个小时只能破碎十几吨料，根本满足不了成型车间所需，一天只能生产十几车砖坯。笔者应邀前去处理，发现原料塑性较好，就依据企业现有设备，重新启用对辊机，把破碎机的锤头改成长条锤柄，并去掉筛板，降低转速30%，滚筒筛网由原来的4mm扩大到12mm，增加条加速带把不同比重原料分别成堆取舍。第一道对辊间隙调到8mm，第二道对辊间隙调到3mm，改造后取得比较好的效果，小时产量由原来的15提高到50余吨，基本满足生产需求日产标砖也由改造前的15万块提高到43万块。

3码坯机不配套

成型车间的机械手抓取重量是400kg，抓坯速度慢，满足不了生产需要。砖机是90硬塑挤出机出标砖速度是6~7块/s，而两个机械手的抓坯速度是4.5块/s。进主机的供料稍多一点，码坯就跟不上，主机就不得不依据码坯速度而开开停停，或降低给料量，这不仅加大设备磨损，而且电耗也比较大，不得不靠延长工作时间制坯。

4窑车的面砖设计在框砖里

窑车的面砖固定在框砖里且没有设计伸缩缝面砖与面砖之间又紧紧靠在一起，新车时看着很漂亮，但在焙烧窑内运行几个月后，窑车的框砖就被面砖顶歪、顶断或顶掉。

造成窑车框砖损坏的主要原因有:设计不合理、制作者不负责、使用维护不当。

4.1设计要合理

窑车的设计必须合理实用,不考虑热胀冷缩的实际问题,把面砖镶在框砖内,或设计的缝隙不合理,这样的设计是非常错误的。窑车的每一个循环,面砖都会受到1000C左右高温下的膨胀和低温下的收缩“洗礼”。由于热胀冷缩的作用,面砖之间产生缝隙是不可避免的,加之窑车运行中的震动和风的作用,灰尘、碎砖块就会落在面砖的砖缝里。随着不断地膨胀收缩,面砖缝隙里所夹东西就会越来越多,仅靠清扫是很难清理干浄的,所以夹的东西就会把面砖向外挤。而框砖下部被窑车的钢件固定死,上部面砖又把框砖向外顶,结果框砖就会被顶歪、顶坏和顶掉,更可怕的是窑车两个长边会不断向外挤(如图1),会磨擦到窑墙(如图2),窑的内墙越擦越深,时间长了就会造成窑内墙倒塌事故。

窑车在实际运转中不可能每一个循环都把落在砖缝中杂物清理干净，如果每一个循环都把面砖移开,把缝隙里夹的异物清理干浄,工作量就会很大,这也不现实.即使安装有吸尘器,也很难把夹在缝隙里的颗粒物吸出来。所以窑车设计时就要简单实用,如不实用也就失去意义了,应该是把面砖压在框砖上,这样也便于清理,就是重新摆放也好操作。即使面砖每个循环后都有不同程度向外移动也是渐进式,只要不擦窑墙,就可暂时先不整理,比面砖镶在框砖里相对整修率少且也简单很多

4.2制作不负责任设计上虽没有预留伸缩缝,但制作单位责任心也不强。如某有名的窑车制作企业,对窑车制作和运用,经验非常丰富,就有义务针对设计不合理的问题向建设方提出整改方案,但是制作单位没有认真这样做,而是面砖与面砖、框砖与框砖、面砖与框砖顶在一起,几乎没有留伸缩缝,这样的制作能不把框砖(角砖)顶歪、顶坏、顶掉吗?所以这样的窑车循环使用半年多就出现问题。

4.3使用维护不当窑车有问题要及时维护和改造。一旦发现框砖有被顶出的现象,就要及时采取措施,不要等到破损严重了再维修或改造,那损失就大了。再就该企业来说,窑车设计和制作中出现问题,由于没有及时改造消减胀力,在使用中框砖不断被顶歪、顶坏、顶掉,特别是窑车与窑车之间,两边相对的框砖,有的被挤出钢框外面,有的框砖上部挤出变歪,在两车接触时,密封槽还没有碰到,框砖先碰在一起。

由于窑内存车也多,顶力很大,什么样的框砖也受不了这么多个窑车在一起的顶击力,框砖不被撞坏才怪呢。发现框砖被面砖向外挤,如能及时割槽消减胀力,框砖就会减少破损,不会造成大的损失,只不过花点人工改造费用而已,可以说改造后完全能达到合格容车的要求。但该企业由于对窑车维护重视不够,不及时采取措施,窑车在窑内循环半年多就出现严重问题。60%框砖不是相互撞坏就是被面砖顶坏、顶掉,要换掉这60%以上框砖,也需要一笔不少的款额,既影响产量质量,又加大支出。

更不可思议的是,该企业窑车框砖出了问题,不找造成损坏的原因,而是把原因都怪到框砖上说什么耐火框砖不如生铁做的边框(铁围板,下同)结实,事实并非如此。再看另一企业,用铁围板做的窑车(如图5、图6),这围板不是也没能把窑车围好吗?铁围板反而在没有受到面砖顶的情况下,自已就首先变形严重,说明铁围板的抵抗膨胀能力还不如耐火框砖。如果生铁围板再受到面砖的顶力,变形会更严重。这也反证了生铁围板的弊端。可见框砖或围板抵御膨胀力的作用是非常有限的,特别是生铁围板受到高温本身就会软化变形,更不要谈什么抵御膨胀力的能力了,关键是在设计制作时要消减膨胀力。衡量框砖的好坏标准,不能只看强度这一指标,强度高的围板不是也变形吗？

所以衡量框砖(含铁围板)好坏的主要指标是多方面的:耐高温,耐腐蚀,导热系数小,隔热性能好。在这方面铁围板性能就比耐火砖差得多。

(1)不耐高温。生铁在1148℃就开始熔化,可以说这时生铁就没有强度了,在此温度之前,生铁围板就早已不断变形扭曲,与耐火砖可耐1500℃C以上高温相比,生铁围板就差远了。

(2)不耐腐蚀。窑车是在常温、高温、腐蚀气体环境中循环运行的。每经过一次循环,生铁围板都会受到高温气体氧化和二氧化硫等有害气体腐蚀见图7),每一个循环掉皮脱落不可避免,与耐火砖相比使用寿命会大大降低。

(3)传热快。生铁的导热系数是60W/(m・K),而耐火砖的导热系数只有1.2W/(m・K),两则相差49倍,这样的生铁围板,向窑车底传热速度比耐火砖同样高49倍。虽然窑车框砖向窑车底传热量这方面没有详细的研究,但就导热率比耐火砖高49倍这一顶指标看,热量的损耗就会很大。过多的向密车底传热带来的害处:一是不符合窑炉节能设计要求。富车最基本的要求是富车面与钢架结构要有隔热层,要有低的热扩散系数,而铁围板与钢架结构直接连接起来,形成一个快速传热的导体,且上部直接暴露在1000左右高温处,加之生铁围板导热系数比耐火砖高49倍,热量会迅速传到富底,必然增大热量消耗。不仅浪费能源,由于能耗高.也给排放达标带来更大困难。虽然有的铁围板上压了一层耐火砖,但热损耗还是比耐火砖大得多。另外由于与耐火砖热胀冷缩系数相差过大,耐火面砖很容易破损。二是损耗加大。钢铁件在温度越高的环境中强度越低,氧化速度越快。那么窑车钢架结构包括裙板损坏就会越快,特别是窑车轮由于高温.强度会降低,磨损掉皮就越快,使用寿命会大打折扣。三是降低富车轨道使用时间,严重的会造成轨道顶牛事故,导致密车卡死在密内。

(4)隔热性能差。一般金属的保温性能不如非金属材料好,铁导热系数比耐火砖高很多,自然隔热性能就不如耐火砖了,增大热量损耗那就是必然的。未完待续 来源：《砖瓦世界》作者：周天津、梁嘉琪