4 窑车的面砖设计在框砖里

窑车的面砖固定在框砖里且没有设计伸缩缝，面砖与面砖间又仅仅靠在一起，新车时看着很漂亮，但在焙烧窑内运行几个月后，窑车的框砖就被面砖顶歪、顶断或顶掉。

造成窑车框砖损坏的主要原因有：设计不合理、制作者不负责、使用维护不当。

4.1 设计要合理

窑车的设计必须合理实用，不考虑热胀冷缩的实际问题，把面砖镶在框砖内，或设计的缝隙不合理，这样的设计是非常错误的。窑车的每一个循环，面砖都会受到1000℃左右高温下的膨胀和低温下的收缩“洗礼”。由于热胀冷缩的作用，面砖之间产生缝隙是不可避免的，加之窑车运行中的震动和风的作用，灰尘、碎砖块就会落在面砖的砖缝里。随着不断地膨胀收缩，面砖缝隙里所夹东西就会越来越多，不靠清扫是很难清理干净的，所以夹的东西就会把面砖向外挤。而框砖下部被窑车的钢件固定死，上部面砖又把框砖向外顶，结果框砖就会被顶歪、顶坏和顶掉，更可怕的是窑车两个长边会不断向外挤，会摩擦到窑墙，窑的内墙越擦越深，时间长了就会造成窑内倒塌事故。窑炉

窑车再实际运转中不可能每一个循环都把落在砖缝中杂物清理干净，如果每一个循环都把面砖移开，把缝隙里夹的异物清理干净，工作量就会很大，这也不现实，即使安装有吸尘器，也很难把夹在缝隙里的颗粒物吸出来。所以窑车设计时就要简单实用，如不实用也就失去意义了，应该是把面砖压在框砖上，这样也便于清理，就是重新摆放也好操作。即使面砖每个循环后都有不同程度向外移动，也是渐进式，只要不擦窑墙，就可暂时先不整理，比面砖镶在框砖里相对整修频率少且也简单很多。

4.2 制作不负责任

   设计上虽没有预留伸缩缝，但制作单位责任心也不强。如某有名的窑车制作企业，对窑车制作和运用，经验非常丰富，就有义务针对设计不合理的问题向建设方提出整改方案，但是制作单位没有认真这样做，而是面砖与面砖、框砖与框砖、面砖与框砖顶在一起，几乎没有留伸缩缝，这样的制作能不把框砖（角砖）顶歪、顶坏、顶掉吗？所以这样的窑车循环使用半年多就出现问题。隧道窑

4.3 使用维护不当

   窑车有问题要及时维护和改造。一旦发现框砖有被顶出的现象，就要及时采取措施，不要等到破损严重了在维修或改造，那损失就大了。再就该企业来说，窑车设计和制作中出现问题，由于没有及时改造消减胀力，在使用中框砖不断被顶歪、顶坏、顶掉，特别是窑车与窑车之间，两边相对的框砖，有的被挤出钢框外面，有的框砖上部挤出变歪，在两车接触时，密封槽还没有碰到，框砖先碰在一起。

  由于窑内存车也多，顶力很大，什么样的框砖也受不了这么多个窑车在一起的顶击力，框砖不被撞坏才怪呢。发现框砖被面砖向外挤，如能及时槽消减胀力，框砖就会减少破损，不会造成大的损失，只不过花点人工改造费用而已，可以说改造后完全能达到合格窑车的要求。但该企业由于对窑车维护重视不够，不及时采取措施，窑车在窑内循环半年多就出现严重问题。60%框砖不是相互撞坏就是被面砖顶坏、顶掉，要换掉这60%以上框砖，也需要一笔不少的款额，既影响产量质量，又加大支出。

更不可思议的是，该企业窑车框砖出了问题，不找造成损坏的原因，而是把原因都怪到框砖上，说什么耐火框砖步入生铁做的边框（铁围板，下同）结实，事实并非如此。再看另一企业，用铁围板做的窑车，这围板不是也没能把窑车围好吗？铁围板反而在没有受到面砖顶的情况下，自己就首先变形严重，说明铁围板的抵抗膨胀能力还不如耐火框砖。如果生铁围板再受到面砖的顶力，变形会更严重。这也反证了生铁围板的弊端。可见框砖或围板抵御膨胀力的作用是非常有限的，特别是生铁围板抵御膨胀力的作用是非常有限的，特别是生铁围板受到高温本身就会软化变形，更不要谈什么抵御膨胀力的能力了，关键是在设计制作时要消减膨胀力。衡量框砖的好坏标准，不能只看强度这一指标，强度高的围板不是也变形吗？

  所以衡量框砖（含铁围板）好坏的主要指标是多方面的：耐高温，耐腐蚀，导热系数小，隔热性能耗。在这方面铁围板性能就比耐火砖差得多。

（1）不耐高温。生铁在1148℃就开始熔化，可以说这时生铁就没有强度了，在此温度之前，生铁围板就早已不断变形扭曲，与耐火砖可耐1500℃以上高温相比，生铁围板就差远了。

（2）不耐腐蚀。窑车是在常温、高温、腐蚀气体环境中循环运行的。每经过一次循环，生铁围板都会受到高温气体氧化和二氧化硫等有害气体腐蚀，每一个循环掉皮脱落不可避免，与耐火砖相比使用寿命会大大降低。

（3）传热快。生铁的导热系数是60W/（m·K），两则相差49倍，这样的生铁围板，向窑车底传热速度比耐火砖同样高49倍。虽然窑车框砖向窑车底传热量这方面没有详细的研究，但就导热率比耐火砖高49倍这一项指标看，热量的损耗就会很大。过多的向窑车底传热带来的害处：一是不符合窑炉节能设计要求。窑车最基本的要求是窑车面与钢架结构要有隔热层，要有低的热扩散系数，而铁围板与钢架结构直接连起来，形成一个快速传热的导体，且上部直接暴露在1000℃左右高温处，加之生铁围板导热系数比耐火砖高49倍，热量会迅速传到窑底，必然增大热量消耗。不仅浪费能源，由于能耗高，也给排放达标带来更大困难。虽然有的铁围板上压了一层耐火砖，但热损耗还是比耐火砖大得多。另外由于与耐火砖热胀冷缩系数相差过大，耐火面砖很容易破损。而是损耗加大。钢铁件在温度越高的环境中强度越低，氧化速度越快。那么窑车钢架结构包括裙板损坏就会越快，特别是窑车轮由于高温，强度会降低，磨损掉皮就越快，使用寿命会大打折扣。三是降低窑车轨道使用时间，严重的会造成轨道顶牛事故，导致窑车卡死在窑内。

（4）隔热性能差。一般金属的保温性能不如非金属材料好，铁导热系数比耐火砖高很多，自然隔热性能就不如耐火砖了，增大热量损耗那就是必然的。

5 脱硫塔设计太小

   直径只有3m的脱硫塔，如果高产量，每40min烧成一车砖，干燥室相应也得40min进一车，每车9100块标砖，那么一条干燥室排出的潮气一般要到达16万m³/h左右，两条干燥室的风量就32万m³左右气体，潮气在脱硫塔内的流速就会达到12.6m/s，不仅流速快风压大，电耗也大，使风量的水雾点从排潮烟筒吹出，不仅造成硫剂浪费，更重要的是腐蚀车间钢架结构，车间顶棚经常往下流水，污染场地，特别是一旦外界风稍大，雾滴就会飘到场外的田地里，对周围的农作物、树木等造成伤害。如果多加除雾器，虽然雾滴少，但阻力加大，排潮又不畅，塌坯又不可避免，不得不减产，两条窑的产量和一条差不多。

6 车间顶棚排风不合理

车间顶棚只安装几个直径1m自吸式排风机，而焙烧带上部一个也没安装，一旦停电或特殊情况需要压火，窑内就会正压，烟气外溢不可避免，由于要顶部没有换气孔，外溢的烟气就会在车间乱串，使车间烟气弥漫，会严重腐蚀车间钢架结构和电气设备，特别是对车间人员健康会造成伤害。

7       卸砖区的问题

（1）卸砖线布置不合理。卸砖区两条线并在一起，且一边还紧靠窑墙，看是两条卸砖线，实际只能在一边卸砖，给卸砖带来很多不便。由于只能在一边装车，白天虽然拉砖的车多，但受车位少限制，只能派部分工人装车，根本完不成24h产量任务，使得白天有车不能及时装车运砖，晚上没车拉砖，但为了窑车周转需要必须打包，到了白天又得拆包装车，这样不仅增加打包费用，装卸砖效率很低。有时运砖车位一车砖要排队等3个多小时以上，致使很多车道其他厂拉砖，严重制约企业销售。

（2）路面过高。运砖路面比轨道面只低5cm，使一般拉砖车的车厢底高出窑车面30~40cm，装车时先要垒3个台阶，本来手提砖装车就沉，还要上台阶，这样就更消耗体力，给卸砖带来很大麻烦，就是卸砖装车的价格比别的厂高20%也难留人，往往造成不良的连锁反应。

8 风机

  该窑炉的预热和余热通过离心风机全部送往干燥室，虽然选用的是离心风机，但瓦座设计在风叶的两旁，瓦座内设计有水冷却通道。由于烟气中含有SO2，严重腐蚀进风口的瓦座和冷却水管道。一旦漏水就吹入干燥室，造成塌坯。这样的排烟工艺应该选用单边有瓦座的离心风机，进风口处不应该设计有瓦座，防止了瓦座和管道被腐蚀，造成不应有的损失。

9    两台变压器设计在一处

原料破碎车间距变压器有150m，当时设计时线号也没有适当加大，一旦开始制备混合料，特别是温度高的天气，电压有时会降低到340V以下，所输送电流根本满足不了动力要求，跳闸、烧电机经常发生，混合料的制备受到严重影响。如果两台变压器依据动力设备的远近，分开安装，就完全可以避免由于线路过长造成降压过大的问题。

10       排潮风机设计位置欠缺

排潮风机不是设计在干燥室上，而是设计在距干燥室进车开口前15m处，这样的设计真的叫人费解，浪费点管道都是小事，关键是增加抽风的管道阻力，影响风量与风压，电力浪费较多，风机一般都是24h运转，这一年算下来也是一笔不小的支出。另外，干燥室的排潮口设计也有问题，4~5号车位经常塌坯，后经改造排潮风洞下潮口的位置和增加排潮口数量，解决了塌坯问题。作者：周天津、梁嘉琪