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隧道窑突出的几个问题
时间:2018年12月13日    点击:次    来源:隧道窑

近些年来,隧道窑发展很快,但是有的企业也存在一定问题。比如,某砖厂是新建厂有断面3.6M、长90M的隧道窑及与之配套的干燥窑各一条,设计码高16层普通标砖,实际码14层;该厂采用自动码坯系统和一次码烧工艺,生产工艺比较先进;制砖原料是粘土和煤矸石。该厂烧的普通砖最上面一层和第二层的砖轻轻碰就碎了。 经现场查看分析,该砖厂存在以下问题:

一、焙烧窑短。

该厂的制砖原料是粘土和煤矸石。就煤矸石而言,焙烧带应该长一点,而断面3.6M的隧道窑,其长度只有90M长,焙烧窑长度过短,一旦因故不能正常生产造成焙烧带蹲火,再加上焙烧工操作不当导致焙烧带前移时,预热带也就更短了,这样就会给砖坯在预热带合理缓慢升温造成一定难度,稍有不慎就会出现质量问题。

二、截止门下漏风严重。

该隧道窑进车口只设计了一道截止门,仅有的一道截止门下还有一个深400mm、宽800mm的牵引车的行车坑道,且该处未设计任何密封装置,大量的冷风从该坑道被吸入焙烧窑内。从干燥窑出来的砖坯温度在80℃,而进到焙烧窑的一号车位半小时后测温,反而降到30℃以下。原因就是从牵引车行车坑道抽进了大量冷风,本来温度很高的砖坯温度又降低了。这样,不仅白白浪费了热量,增大了风机电量消耗,加大了气流分层,而且使砖坯在预热带不能合理升温,给砖成品的烧成质量埋下了隐患。

三、顶隙太大。

窑车最上层砖坯距离窑顶达300mm,这显然不合理。我们知道,隧道窑内之所以留有顶隙和边隙,是为了窑体和窑车的运行安全,也是无奈的选择。从理论上讲,坯垛距离窑顶和窑墙的间隙越小,热能利用率越高,如能控制在40mm间隙,空气与砖坯才能接近较理想状态。在实际生产中,一般要求边隙不超过100mm,顶隙不超过150mm,而该厂顶隙达到300mm,大量的气体没能与坯体充分接触就从顶隙抽跑,不仅浪费了热量,而且还在坯垛与窑顶之间形成了一个不合理的风道(或火道),上火超前过多,本来不长的预热带就更短了。从干燥窑出来的砖坯已经升温到80℃,而进到焙烧窑的一号车位半小时后测温,由于冷风的侵入,又降到30℃,再往前推又急剧升温,这样的温度曲线像过山车一样,砖肯定烧不好。在这个阶段本应缓慢升温,逐步排除坯体内的残余水分,但改窑在此阶段却打乱了预热带的升温梯度,反而升温过急,坯体内的水分急剧汽化膨胀,坯体根本来不及排掉水分,过热的蒸汽压力必然造成砖坯开裂,这也是上层砖酥脆的主要原因。

四、垛隙过宽。

3 .6M宽的窑车上1排码3垛砖,码三排,垛隙超过280mm,大量的热风从垛隙流过(环流),而坯垛内部(穿流)风量相对很少,使坯垛的中部和边部温差过大,大量的热风做了无用功,造成热量浪费。

针对砖厂存在的以上问题,砖厂原设想了3种解决方案:1、希望码够16层砖来减小顶隙,但发现码到14层,下层砖就有压裂现象,可见再加码两层暂时是不可能的;2、用耐火空心砖或耐火M砖加高窑车,但自动码坯机支架距窑车面只有40mm,如再加高窑车,空车就不能从自动码坯机支架下过去,这个方案也行不通;3、在窑顶下安装挡风板起降低窑室高度作用,但这项工作的实施,又必须得停产进行,这也不现实。可见,这三种方案暂时都不可行。因此,采取以下措施:

A、在自动码坯机码好的砖垛上(14层高)上,再用人工在每辆窑车上用砖坯横摆一平一立、自左到右一条横带,为了减少工人劳动强度,每车只码一条横带,这条横带上边距离窑顶就不足150mm,这样就将顶隙由300mm减少到150mm左右。

B、每隔3个窑车在过宽的垛隙之间利用人工码两竖两横砖坯,挡一下过宽的垛隙。

C、把预热带适当延长,防治砖坯预热过急;

D、进车后用软质的物料把400mm*800mm行车坑尽量堵住,不使冷空气侵入。

通过实施以上措施,烧出来的成品转不再有酥脆的现象。能耗也明显降低。尽这一项,每年就节约20余万元。

需要说明的是,该厂是新建砖厂,除窑炉设计建造有缺陷外,生产线设备运行正常。之所以出现这些常识性问题,关键原因是新建的砖厂,砖厂管理者过去未涉及过制砖行业,犯了许多新厂的通病_轻视现代化制砖工艺及管理。以为有了好的设备就能生产出好的产品,把现代化的大型制砖系统看的像过去小砖厂一样简单,不太重视管理和技术,使企业长期不能正常运转,有的人为此交了不少学费,有的甚至还出现重大事故。这样的教训在新办企业中很普遍,一定要引以为戒!

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