隧道窑烟热分离是指烟气直接进烟气治理设备，余热用于干燥砖坯。其指导思想是余热中没有污染物，不用安装烟气治理设备，经干燥窑利用后，直接排空；而烟气由于污染物集中，空气量少，温度高、湿度小等特性，给烟气治理设备造成的压力小，治理效果好，且治理设备投资和运转成本低。这一隧道窑环保技术理论提出后得到行业重视，有技改条件的生产线有践行的意愿，但实际操作中还有一定的问题难以解决，导致该理论争议和质疑不断，我们不妨探讨一下问题所在。

这个理论的最大难点不是如何制定技改方案、实施改造的费用和烟气治理设备的配套等，而是如何操作实现余热无污染物的的问题。隧道窑操作人员调余热闸、风机频率，考虑更多的是干燥窑需要的热量，而不是余热中是否含硫。该部位没有观火孔或投煤孔，也没有配套的专业仪器检测，只是依靠操作人员经验判断及砖坯燃烧情况推测，掌握起来难度较大。现场操作必须保证余热是清洁环保的，也就要确保内掺热值在余热哈风口前燃烧耗尽，否则会出现第二个烟气排放口，而内燃烧结法在这方面是短板，因为这涉及到原料、成型、码坯、干燥、烧结工艺及技术操作全方位，任何一点失误都会造成余热污染。所以从这一点上讲，是砖厂的系统控制，不是一个温控工作人员或烧窑师傅能控制得住的。

最后谈谈另外一种为保证烟热分离成功的技术方案：如果将内燃在原料掺配时只配到热值的80%，其余的20%用外燃替代，例如窑顶外投清洁型煤，天然气补充等，可保证余热的清洁。这两种方案各有利弊，也不尽完美，外投清洁型煤，型煤本身有固硫的作用，可以减少烟气中的硫含量，但隧道窑外投煤有“勤投少投”的要求，频繁打开投煤孔，会造成烟气含氧量无法控制，还有就是产生的窑车炉渣清理等后续工作量增加。天然气补充虽然能避免很多不足，但其燃料成本增加幅度较大，简单测算，要弥补20%左右的热值，每块标砖需增加0.06元左右，除此之外还有天然气设备、安全等方面因素需要考虑，当然，比起停产或增加一个排放口检测，其成本还是有可比性的。

隧道窑烟热分离从理论上讲是成立的，但要实施运用到砖厂实际生产中，要克服的不但是烟热分离产生的问题，更主要是实现该理论的基础有没有，抛开基础不谈，只强调理论，这就是该方案争议的焦点，也是难点。