1. 破碎工艺不适合含水率高的原料

南方地区雨水较多，有时一月就下20余天雨，原料的含水率一般都超过12%。这是众所周知的事情，但设计的原料破碎工艺是：颚式破碎机——双转子破碎机——锤式破碎机——滚筒筛——双轴搅拌机——进陈化库。设计产量每小时制备混合料60t，而实际产量每小时不足20t。每天设备运转20多个小时，也难满足成型需要。可以说混合料在陈化库内来不及陈化就被挖取输送到成型工段。为什么会出现这种情况呢？主要原因是该破碎工艺不适应含水率高的原材料。由于原材料含水量较高，经常会把破碎机堵死。清理一次被堵破碎机就需要6小时以上，有时一天要堵几次。清理完粗破，细破又堵，清理完细破，滚筒筛又堵成不漏料的“桶”。搞得工人身心疲惫，怨声载道。为此不得不把进料量调小，靠延长破碎机工作时间来破碎原料，电耗居高不下，设备磨损严重，电流过载跳闸时有发生。有时一小时也只能产出十几吨的混合料。一边是原材料制备工人忙于清理破碎机，另一边是制坯工人焦急等料，搞的全厂领导职工人人焦心，情绪低落。为了保障生产，没有办法，只能是把粗破和细破的篦板卸掉几块，把滚筒筛的筛网由2.5mm变大为3.0mm。但是生产出的混合料，颗粒级配很不合理，0.05mm以下的细粉料仅占2%左右，给后续成型带来很大困难，砖的质量可想而知。由于原材料破碎工艺问题，严重制约了该企业正常生产，如市场需要的高孔洞率空心砖根本就不能生产，目前是以生产普通实心砖为主。投资数千万元，仅能生产普通实心砖，不知效益从何而来？

2. 陈化库容量太小

陈化库设计高度为8.5m，而堆积高度只能到5.5m，如再高，一是后墙（挡土墙）设计支撑力不够，再高会塌倒；二是多斗挖掘机设计与陈化库设计高度不配套，最多升高不超过6m。既然如此为何要设计8.5m高？

3. 成型方面的缺陷

一是码坯机安装位置欠佳，所码砖坯的一侧距离边墙只有200mm，距两头的车间通风窗有60m左右，由于车间温度有时高达40℃以上，加之砖坯温度也高，可以说刚生产出的砖坯处在空气不流通的高潮湿的环境下，砖坯很容易变软，窑车稍一运行就发生倒塌。这样就不得不停止生产，组织人员清理，给高温时段生产带来很大麻烦，即影响产量又影响质量；二是主机的上下机都没有设计变频器。由于一台主机要生产多种规格的产品，要求主机的转速是不同的，这样才保证不同规格产品的顺利挤出成型。但该生产线上的挤出机就是一个转速，显然不合理；三是机械手臂展不够。设计者只考虑码普通实心砖，但码190mm的空心砖时，最上层的砖坯，由于机械手大臂抬起高度不够，夹板打开升起高度无法达到砖坯高度，不得不把夹板裁断50mm，这样由于夹砖面积小了，对砖坯单位压强大了，往往把砖夹变形或造成看不见的内伤，影响产品质量。

  4. 窑炉方面的缺陷

一是窑的规格有局限性。面对激烈的市场竞争，一条线要生产多种规格的产品才能满足市场需求。所以在建造干燥室和焙烧窑时要兼顾生产多种规格产品的要求，不能仅以生产普通实心砖的规格来建造。如在生产空心砖、砌块和其他模数砖时由于窑的高宽所限，造成顶隙过大，影响干燥、焙烧效果（笔者在《砖瓦》杂志2015年第2期“浅谈用黏土做粘接剂的粉煤灰烧结制砖”一文中谈过这种现象）。如该厂窑车车面距窑顶是1730mm，是按码14层普通实心砖设计的，但生产240×190mm截面的砌块时，如码9个高（193×9=1737mm，必须考虑到坯体的收缩率，下同），干燥室高度不够高（1730-1737=-7mm），码8个高（193×8=1544mm），顶隙高达186mm（1730-1544=186）。这样高的顶隙，干燥效果自然是不好，焙烧能耗也会高，而且给正常焙烧带来很大难度。如考虑生产多种规格产品时，隧道窑的高度按照码高13层普通实心砖，计为1620mm（117×13+99mm顶隙）高的窑，如生产190mm高和240mm高的砌块，顶隙分别是76mm(1620-1544=76)和120mm(1620-250×6=120),除最后一个80mm的顶隙也稍微大一点外，都在能够调控的范围内。所以设计时要尽量做到兼顾生产多种规格的产品；二是码坯过高。由于采用的是一次码烧工艺，原材料可塑性指数只有7.3左右，设计的又是半硬塑挤出机，码坯过高，易把下层坯体压裂或压变形，稍有不慎就会造成倒坯，损耗大，成品率低；三、窑墙、窑顶保温性能差。窑墙外面最高温度达94℃，窑顶顶板上温度高达110℃。这种情况大大超过了国家标准《烧结砖瓦工厂节能设计规范》和《烧结砖瓦工厂工程设计规范》的要求，属于不符合国家规范的伪劣窑炉。在正压处从投煤孔加一点煤，烟气迅速从顶板下冒出。晚上从窑顶盖板下可看见从加煤管周围冒火，可见密封性能很差。建设单位要求建窑的单位修理，建窑的说是按图纸施工没错，是设计问题。经查看图纸，发现窑顶保温这方面的描述非常模糊，没有具体的施工要求，所以成了“踢皮球”案；四是窑宽设计不合理。7.3m宽窑车上，设计是一排码1.0m×1.0m普通实心砖坯6垛，垛隙加边隙就达1300mm(7300-6000=1300mm),再加上顶隙106mm，这三隙占到窑截面积的22.8%，而砖坯间隙仅占窑截面积的16.7%；三隙的通风面积大于砖坯间隙通风面积6.1个百分点，这样的比率显然是不合理的,其结果往往是坯垛中间的砖有黑心和烧焦现象，且火行速度越快，烧焦现象越严重。另外，过大的空气过量系数不仅增加脱硫设备的负担，而且给排烟达标带来更大麻烦。（未完待续）