目前，我过应用真空玻璃的工程达几十个，如天恒大厦、清华超低能耗实验楼、郑州图书馆、长江滨江文化园等，我们建造了世界第一个全真空玻璃大厦、第一个打真空玻璃幕墙，打破了国外真空玻璃不能做幕墙和屋顶的技术限制，还制定了世界第一个真空玻璃行业标准。就目前的技术和应用情况来说，我国还处于世界领先地位。

当下真空玻璃发展的瓶颈在于生产技术复杂、产量少、质量控制较差、成品率不高，从而影响成品。其实从材料成本来说，真空玻璃的材料成本要等于甚至小于中空玻璃，关键在于工艺成本及难度较高，需要多道工序。经过多年研究总结，为了解决成品产业化、规模化的问题，建设了第一条全自动连续化窑炉生产线。

  迄今为止，国内外已经建成的真空玻璃生产线都是“单体炉”间断式生产，即把原片玻璃经一系列工序制成半成品，再把半成品装上多层料车，送入单体炉加热封边，然后抽真空并封离后降温出炉，出完一炉再装下一炉，每炉约8-10小时。此法效率低、能耗高、成本高，难以实现产业。

连续化生产的优点首先是效率高、把玻璃原片放入生产线，经过打磨切割、布点、合片、封边、抽真空等十余道工序，直接下线打包为成品，平均生产一片真空玻璃不到30秒，大小均可调整；其次是能耗低，连续线中每一节加热或降温炉的温度设定不变的，只要炉壁保温好，能效比单体炉高的多。

自动化大大提高了效率，降低了劳动强度，也降低了劳务成本。同时，大幅降低人为因素产生的质量不稳定性，提高产品质量，提高成品率。目前，大多数单体炉的成品率只要80%至90%，连续线则有可能提高到98%以上，从而可以大幅度降低成本。新线计划年产量在50万平方米以上。

生产线的高难度还在于尺寸复杂、定位难。每一个建筑物的玻璃规格各异，包括不同尺寸、厚度和形状，这就给自动化带来了很大的难度，机器手不仅要识别和举放各种不同尺寸、重量的玻璃，为了提高效率还要在一个料架上优化放置尽量多的玻璃，这就要求光学定位非常精准，否则影响后序封口位置。每一片成品还都必须检测其真空度。

下一步的计划是要创造产业平台，进一步完善技术专利、设备生产等，降低成本使真空玻璃可在国内大规模生产。另外还计划设计特殊功能的生产线，如超市冰柜门生产线、太阳能光伏玻璃专用生产线，以及自动化率相对较低的生产线等。

除了保温性能好，真空玻璃寿命更长。中空玻璃Low-E膜含银，一旦受潮即刻氧化，因此中空玻璃如果密封不好或长期使用导致漏气，镀膜受潮氧化就会变成白色，影响玻璃的通透和视野。而真空玻璃由于是真空曾，不易漏气，使用寿命长。另外，真空玻璃因其很轻薄，便于与深加工技术结合。一片真空玻璃可与别的玻璃类型组合，如与智能玻璃结合，即可调光又兼具保温功能，可以满足中国北方朝南、朝西的调光保温，以及南方地区的遮阳与保温。

真空玻璃的发展尚处于婴儿期，产量较少，但也有与其他材料符合的互补性，前景非常乐观。中国建材行业应不断积极创新，争取走到世界前列，节能标准和规范的制定实施还需要加强，从公用建筑开始，大力推广建筑节能改造。同时也希望国家能加大对自主创新产业化项目的支持力度，特别在节能建材领域支持有发展前景的新生力量和行业龙头企业。

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