建房盖楼,无砖不成。在大家的印象中,传统的取黏土制砖不仅蚕食耕地,而且是重体力劳动,从分选、上料、搅拌、成型、出釜到装卸运输,无不需要大量的人工成本。
一边是耕地保护的呼声日益紧迫,一边是城乡大量的建筑垃圾、粉煤灰、电石泥等无处堆放,污染大气环境和水源;一边是经济转型和美丽焦作建设的加速推进,一边是新上项目以及原有企业的“三废”不断产生,如何将有效的资源节约综合利用,并且像污水处理一样将建筑垃圾、粉煤灰、工业废渣等固体废弃物变废为宝,是焦作市各界都在破解的课题。
这个课题正在被焦作市强耐建材有限公司破解,并且已经取得了可喜的成果!
2012年,焦作市强耐建材有限公司董事长王文战在先期投资建设了年产12万立方米新型墙体材料项目的基础上,积极响应国家政策,倾情投资1亿多元,新上了年产2.6亿块蒸压高强砖的项目。这个“高大上”的项目,规模及自动化程度在国内同行业中最高,在国际上首家采用机器人交叉码垛生产技术和无托盘打包并自动装卸运输销售,开创了砖瓦行业应用高科技生产的先例,颠覆了人们对砖瓦生产企业脏乱差、技术含量低、产品质量差的观念。该项目一上马,便被国家发改委认定为“十二五时期资源综合利用示范企业”,产品荣获了“河南省新型墙材名优产品”荣誉称号,成为焦作市唯一一家河南省新型墙材产业转型升级示范企业,年消化利用焦作市各种固体废弃物60余万吨,避免废弃物乱堆乱放乱占耕地和重新造成二次污染,每年替代实心黏土砖取土破坏耕地2000余亩。
1月19日,记者随王文战进入强耐厂区,首先映入眼帘的是产品堆放区的一排排砖垛,密集而又不凌乱,湛蓝色的砖块整齐明亮,有的还冒着丝丝热气。王文战说,这些砖都是以粉煤灰、电石泥等企业的“三废”为原料,经高压蒸汽养护生产出来的,没添加任何化学物质,强度可以达到15mp以上,具有保温、隔热、抗噪、耐压等多项优异性能。
在强耐建材,记者注意到,从原材料进场直至产品出厂,没有一道工序需要工人直接的体力劳动,整个流程精确、高效、完全地自动化,生产所需的原材料在料场堆放,经装载机上料,振动筛初筛后进入给料系统,随后用皮带传送至较高处的滚筒筛,通过滚筒筛进行进一步的筛分,再进入四个骨料仓。几种原材料经给料秤精确计量后,加水进入搅拌机混合,搅拌均匀后混合料进入消化仓消化。整个辅机系统只需要一个人在中控台操作完成,操作系统选用最先进的pc操作,实现精确控制。
压砖机采用中冶zy1200型智能压砖机,成型压力1200t,能充分保证砖胚的密实和完好,通过动作编程控制及专用夹具的配套使用,实现了交叉码垛,使砖坯在蒸压过程中充分受热,减少能源消耗,而且夹手直接深入模腔夹砖,不用进给机,减少了破损率。缩小了胚体间的缝隙,码好的砖胚更加稳固和便于打包,完美地避免了在入釜及出釜环节可能出现的翻车事故。蒸压釜充盈率(利用率)增加30%以上,年节约蒸汽6000吨,折合标煤近千吨。出釜后的成品砖经链条传送进入打包车间打包,打包采用无底托式自动打包,打包后的砖垛直接由行车吊装运上自吊车,避免了人工成千上万次的弯腰和抬臂工作,极大地提高了劳动效率。
经济在转型,墙体材料也必须革新,这是发展的趋势。王文战告诉记者,为了响应国家“城市蓝天计划”号召,适应美丽焦作建设的需要,使项目符合国家产业政策,今年年初,该公司又投资5000万元,建设一条年产60万吨的普通干混砂浆生产线和一条年产10万吨的特殊干混砂浆生产线,预计今年上半年项目投产后,每年可增加大宗固废利用50万吨,也是焦作市建筑领域砂浆业的一次革命。同时,该公司今年还将投资建设一条年产30万立方米自保温混凝土加气块自动化生产线,该项目实施后,每年可利用工业固废15万吨,产品将取代传统有机保温材料,大大降低建筑物墙体承重,节省大量的人工及材料成本。
“走科技创新之路,走国家提倡的建筑工业现代化之路,是焦作们不变的选择。”王文战说,现在,他们这个企业与中国建筑科学设计院东北院、河南省建筑科学研究院、河南省建材科学研究院、河南理工大学材料科学与工程学院等科研院校建立了校企合作关系,企业拥有1名博士生、2名硕士研究生、20多名本科生,一线工人大中专以上学历的达到了80%。
产品的质量和是否具有辐射性是大家最为关心的问题,在强耐公司,记者听到职工们说记忆最深的一句话,就是王文战经常告诫他们的“产品就是人品”。为了保证产品质量,也能让用户有迹可循,公司在每一块砖上都打上了“强耐”字样。记者在采访时注意到,2014年12月11日,河南省产品质量监督检验院对强耐公司生产的粉煤灰砖检验报告显示:该型号产品的抗折强度标准要求≥2.5,强耐的产品达到4.1;抗压强度平均值要求≥10.0,强耐的产品达到18.7;抗冻性抗压强度要求≥8.0,强耐的产品达到12.6;干质量损失单块值要求≤2.0,强耐的产品为0.9;放射性内照射指数、外照射指数要求≤1.0,强耐的产品则分别为0.2和0.4,产品完全符合jc239-2001标准要求,为合格产品。
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