砖瓦生产中干燥焙烧是整个生产工业中特别重要的环节，千辛万苦做成的成型制品，如果在此环节问题不断或问题解决不好，将会出现大批的废品，给企业经营造成大的损失。我们总结出一些实际经验，我们总结出来与大家一起探讨共同进步，切实解决干燥和焙烧过程中的常见问题。

   1干燥过程中易发生的问题及应对措施

   1.1干燥裂纹

   干燥裂纹时日常生产中常见的问题，如果不及时解决，焙烧后会影响产品的质量。首先要了解它形成的原因，在干燥过程中砖坯表面水分的蒸发，使砖坯在垂直干燥面的方向上形成水分梯度，这样必然引起内部水分的外扩散，表面水分强烈蒸发时外层发生收缩，毛细管的直径就缩小，使内扩散大大降低，当毛细孔道的水位降落到低于表面的开口时，蒸发面就移动到砖坯的内部。当水分梯度非常大时，在同一时间内接近砖坯表面部分收缩大，而远离砖坯干燥裂纹首先遵循低温大风量微正压的操作原则，尤其是干燥窑进车端温度绝对不能过高，夏季控制在40℃～60℃之间，冬季控制在20～40℃之间，也就是绝对不能出现砖坯表面水分强烈蒸发现象；第二就是大风量；其作用一是能为砖坯干燥提供足够的热量；二是大风量能把大量的潮气及时带出干燥窑。微正压能减弱窑内气流分层，缩小砖坯上下温差，杜绝砖垛砖坯上下干湿。

   1.2干燥不透

   所谓干燥不透，一是因为供热温度或风量不够造成砖坯没有完全干燥；二是干燥窑形成气流分层，坯垛上部坯体干燥得好，下部接近窑车台面的砖坯干燥得差，坯体的残余水分高，有时出现大于6%的情况。这种砖坯进入焙烧窑，遇到较高的温度时产生炸裂纹，严重时，还会造成砖坯爆裂倒跺事故。解决砖坯干燥不透，一是加强控制室监控工的责任心，把供热风的温度控制在150℃～250℃之间，干燥窑的进风设计时逆流式进风，也就是说它的流动方向与砖坯运动方向相反，即从出车端流向进车端，一般出车端温度最高，控制在120℃～150℃之间，中间温度控制在90℃～100℃之间，进车端温度不宜过高，送风温度过高，则容易引起砖坯表面裂纹，一般控制在40℃～60℃之间（夏季）。监控工要认真观察干燥后的坯车干燥情况，及时调整顶进风和侧进风的风量。在就是每进一车都要有温度跟踪记录，这样发生事故的几率就大大减少，如果出现了砖坯干燥不透的现象，那么进焙烧窑必须有补救措施，我公司花了大力气改造，在焙烧道二道窑门内上方开了直径300mm的3个孔与排烟主管道连接（带有闸板），如果有干燥不透的坯车，就打开上方支管的闸板，潮气从此处排烟管道轻易排走，形成二次干燥，有很好的效果。

   1.3干燥点燃

   干燥点燃就是砖坯在干燥室内温度过高（350℃以上）时有燃烧现象，如果不及时调整，砖坯在干燥窑内充分燃烧了，会对干燥窑窑顶窑墙造成损害，后果不堪设想。干燥窑内有燃烧现象的砖坯进入焙烧窑后，由于它的内燃掺量低，燃烧时温度上升却达不到烧成温度，就形成欠火砖。杜绝干燥点燃的方法是要求监控工时刻关注干燥窑的温度变化，如果因事故没有坯车进干燥窑时，要及时打开供热管道的冷风口，不要大量进热风以免点燃砖坯，若操作失误有点燃现象，应立即提起干燥窑出车窑门（因高温点在出车端），开足排潮冷风降温，把损失降到最低。

2焙烧过程中易发生的问题及应对措施

   2.1欠火砖、黑心转

   所谓欠火砖顾名思义就是由于烧成时温度没有达到烧结温度而导致没有烧结的砖。这种砖坯内的额硫化物和碳化物没有完全没氧化，导致制品抗压强度低，遇水很容易粉化。黑心砖是没有烧透的砖，内部有部分黑心，这部分没有烧结的黑心严重影响砖的强度。欠火砖主要是因为砖坯的内燃热值达不到要求，在焙烧时温度提不到设定值而后续的补救措施又没跟上所致。避免欠火砖的方法：一是在制砖混合料的热值每公斤制品控制在500kcal左右；二是如果内燃热值没有达到合理的热值，在焙烧高温带一定要增加投煤或木块，利用外燃使烧成温度达到烧结温度。在码坯前若知道坯体热值低时可密码砖垛，增加整体热量，有利于提高焙烧温度。黑心砖产生的原因是由于中温阶段氧化气氛不足，氧化时间短，有机物的碳化物未被完全燃烧的缘故，如果砖坯在中温阶段升温过快，很快升到800℃以上时，由于砖坯内处于还原气氛，砖坯表面开始产生液相，封闭了颗粒间的毛细孔，阻碍了砖坯内碳化物充分烧掉，从而形成了黑心，就是高温达到1050℃时也可能出现黑心。解决方法：一是在中温段保持较强的氧化气氛和较长的时间，使砖坯内碳化物能够充分烧掉；二是尽量扩大砖坯的通风面，砖坯的通风道要直通，确保火路畅通。

   2.2过火砖、烧坨砖

   过火砖就是焙烧过程中温度过高形成的烧熘现象。这种砖是由于混合料中掺配了过高的内燃热值，其在高温段充分燃烧达到过高的温度，使坯体内的氧化铁渗出表面，表面颜色像熘铁，虽然其抗压强度较高，但大多数是变形砖，因为在高温时砖坯软化，特别是砖坯下层更容易变形弯曲，所以过火砖大多是不合格砖。烧坨砖形成的原因和过火砖差不多，它是高温时间过长导致液相增多，使整个坯垛焦成一块，形成烧坨砖，严重时会有大半个坯车焦成一坨，造成大量的废砖，并给卸窑车带来困难，经济损失较大。避免形成过火砖坨砖，应严格控制原料配比，不能让内燃掺配热值超过600kcal/kg，一旦配比失误，要减少窑车的码坯量，减少总体热量，或在高温带适当减少保温时间，采用稀码快烧的原则。

2.3烧成裂纹

   烧成裂纹产生于焙烧窑的预热带和冷却带。烧成裂纹主要是焙烧工艺技术操作问题，坯车进入焙烧窑时坯体内仍有残余水分，如果在此阶段升温过快，坯体内的水分急剧蒸发，蒸汽体积比坯体中的水分的体积增大近百倍，产生过热蒸汽压力，会造成坯体开裂形成裂纹，因此，在进焙烧窑的第一个车位应控制在105℃左右，而以后的5～6个车位，就要升温，砖坯在300℃以前低温阶段主要是排除坯体的残余水分，应缓慢升温，慢速脱水，有利于大量的蒸汽随烟气及时排出。冷却裂纹时制品冷却收缩时操控不好导致的裂纹，这给制品质量带来影响，冷却裂纹的产生主要取决于冷却速度，这与制品的弹性性质和机械强度有关，在中温阶段以致红热温度阶段应缓慢冷却过快，制品也会产生裂纹。进窑车要有规律，调节支管闸板要适度，不能忽大忽小，否则温度落差就大，长时间不进车或连续进车温度前后移动幅度大，这是影响温度的主要原因。

   总之，在干燥焙烧过程中海油很多方面需要注意，如窑车之间的密封和砂封、窑车上下压力平衡等。一旦热风漏入窑车底，会使车轮轴承润滑油固化造成损坏。正压燃烧时窑顶串气会对吊顶板的吊钩造成腐蚀，吊顶板脱落也是很大的事故。窑炉运行设备要认真维护保养。进车要有规律，焙烧时最忌进车没有规律。培训好窑炉监控工，使他们掌握焙烧工艺技术技能，从而降低事故率，烧出合格的制品。

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