窑车作为砖瓦企业中隧道窑炉的重要部分，在生产中有着举足轻重的作用，看似粗糙、笨重的“物”中却蕴含着诸多的技巧与奥妙。随着生产工艺日新月异的发展，窑车从前几年隧道窑开始推广时的粗制滥造到现今综合性能展现，已发生质的转变。

   窑车在隧道窑运行中起到窑底的作用，承载着半成品、成品的生产过程。尤其在干燥和焙烧阶段不但要为其提供一个良好的运作氛围，又要经受着烟气、高温和熏蚀、煅烧，以及顶车机的重挤，在出窑时又要经过冷却降温，使车身由膨胀到收缩发生系列的应力反应。卸砖时的车扎、碰撞，晴天日晒或雨天淋湿，其工作状况相当恶劣。

   由于窑车在窑炉设备中数量庞大，且造价高昂，当设计、制作有缺陷或使用不当时，维修或改造难度极大，轻则影响到窑炉的产能，重则被迫停产、整修。

   1、上平面尺寸

   窑车的上平面长宽多少要从以下几个方面考虑：（1）最大限度提高制品码放数量，并要合理规划坯垛结构形态应具有的尺寸；（2）由于定位焙烧需要基本稳定焙烧带的位置，所以窑车不能制作得过长，否则每次推车装窑时造成焙烧带移位幅度太大，会对产量、品质、能耗方面造成影响；（3）窑车宽度要在窑炉断面基础上，距两侧窑墙6cm左右，以确保窑车在运行中擦不到窑墙。距窑墙过远时，跑风、漏气及热能向外扩散严重，并使上投燃料落入沙封槽内，既浪费了燃料又破坏了砂封的良好性能；（4）尤其以机械码坯作为码窑方式时，对窑车的长宽尺寸有较为严格的要求，它涉及到坯垛垛体与纵横拉缝尺寸的比例，垛体到窑墙的距离是否恰当，多辆坯车排放在一起时，连接处垛体与垛体之间距离等方面是否合理。如果窑车的长宽与坯垛布局不大协调时，将会影响到干燥效果及焙烧时的火行速度，温度的合理分布及循环，使窑炉产能低劣、能耗增加并且制品品质呈现出不均匀、不稳定的状态。

   2、骨架

   窑车的骨架可分为型钢与铸铁两种材质，型钢的造价要低廉一些，但是耐高温、烟气腐蚀等抗氧化方面的性能不如铸铁。

   窑车的骨架上平面水平度误差应在0.5cm以内，要有足够的承载强度，当窑车外观规格越大时，制作骨架所用的材料也要相应的变大和增加密度，结构上应更具有合理性。在日常生产运行中，负载窑车或空窑车之间的相互碰撞是难免的，所以要有一定的抵抗冲击能力。当员工操作失误时，窑车脱轨、掉道现象时有发生，如果窑车制作得不坚固就可能碰撞变形，甚至损坏。推车装窑时数十辆窑车排列在一起的相互顶挤力度也相当大，应具有十足的适应强度，并且每辆窑车被顶车机作用力时的部位、受力面积、受力的强度、柔韧度、稳定性等方面都要设计制作到位。有些企业窑车的骨架仅有方框形构造，因缺少三角斜撑造成使用中骨架变形，改变了车轮的平行性能，从而把轨道拿捏变形后引发车轮掉道，造成生产中一系列的事故。

   3、车轮

   要根据窑车承载制品的数量、质量来决定轮子的数量、材质、材型、构造结构，以保障窑车坚固持久的耐用程度。窑车轮面多以凹槽或平面边棱状居多，以保障运转灵活和防止脱轨、掉道的发生。车轮的水平性、平行性、轮距等尺寸误差要在允许范围以内，否则易发生脱轨、承载失衡的故障。

   窑车车轴一般分为通轴和半轴两类，通轴维修时没有半轴方便快捷，但是半轴安装得不同心时随坏率偏高。

   轴承的选用要具有一定的耐高温性，应能承受120～150℃高温炙烤而不影响其性能。轴承的润滑养护常用加注油脂与石墨粉两种方式，加注石墨粉前先用汽油清洗干净轴承原有的油质，在用医用注射器注入即可。加注时要注意用量适中，过多了效果会适得其反。

   4、密封设施

   窑车的密封装置包括各辆车连接处或两侧的曲封以及沙封钎板。刚才曲封设施要制作在窑车的下部，这样可防止燃烧损坏，上部曲封多靠垫砖的砌筑来完成。曲封多呈凹陷和凸出的结构制作而成，当各辆车靠拢在一起时，相互之间的咬合来达到减少、杜绝漏气或热能向外辐射的要求。在制作曲封时应该注意的是，两侧用垫砖砌筑时要求坚固、结构合理，中途不易松动、脱落。有些企业的窑炉在这类曲封面前吃了不少的苦头，由于砌砖在窑内的脱落，每次顶车时的擦剐积累，造成了窑车卡死的严重后果，影响到窑炉的正常运行。各辆窑车连接处的垫砖曲封之间的间隙在3cm左右为佳，这样在焙烧阶段受热膨胀后基本吻合在一起，因为有了3cm的间隙，平时也不易因碰撞而损坏。

   沙封钎板的板材厚度在0.8～1.0cm之间为好，太薄了容易摩擦受损及受到外力的磕碰而卷曲变形，变形后不但密封性变差，而且容易擦剐到沙槽，沙槽一旦损坏了，在狭矮、高温的状态下修复起来时非常困难的，造成常年跑风、漏气的毛病。有些厂家为了减少投资数额，采用0.6cm厚度的钎板，用加厚（焊补）两头的办法来防止变形。钎板的高度多少为合理呢？一般以插入沙槽后车梁架地面与沙槽上平面的空间距离在12～15cm左右为佳。这样一是可以观察到才内的状况（沙粒数量、纯度、密封程度）；二是从压力平衡的角度考虑，能增加窑车下面两侧部的通风量，提高了密封的性能。钎板一般吃沙深度在8～10cm较为合理，过深了推车装窑时阻力太大，过浅了当钎板划过以后沙粒的滑落数量太小，不易密封严实。

   5、垫板

   垫砖砌筑在窑车的梁架上面，为制品的码放、干燥、焙烧等提供一个流程平台。常用的材料有砖砌（标砖或耐火砖）或耐火混合料浇注。它的厚度应不小于30cm，中部要铺设一层3～5cm硅酸铝纤维毡，这样既可起到一个隔阻热传导的作用，延长梁架使用寿命，减少焙烧时的温度散失，又有效降低对热量的需求。

   采用耐火混合料烧注时，要注意用材、配比、膨胀、收缩性能，初次焙烧时的升温幅度等方面的问题。有些规范化程度较高的企业又采取铺设特制（孔状或槽状）垫砖的方式，以强化码垛底部的余热升温性能，促进焙烧进度的提高。

   不管用荷重材料制作窑车的垫砖时，要具有一定的耐火度和较低的导热系数。数十辆窑车排列在一起时其上平面的水平误差越小越好，高低起伏1cm以上时对火行速度就会有影响，并且伴随着水平高低幅度的增加，对火行速度的影响越大，两侧下部也易出生转。没辆窑车上平面砌筑的窑平整些，这样可以减少断砖的产生几率。在选材时要使用吸水性低的，坯块码放在上面时干燥收缩速度就会平缓得多，下部断砖数量就小。有些厂家采用码坯前向车面洒水的办法，也能减少底层断砖的数量，但要注意喷洒数量，别对干燥和焙烧造成负面影响。

   当新建成的窑炉首次点火时，就要考虑到砌筑的窑车开始使用时因施工性含水率的高低，对干燥和点火的影响程度大小。如果砌体含水率偏高时坯块在干燥阶段易回潮、凝露而倒塌，焙烧时底火火行缓慢、火度欠缺、外投燃料增加等问题的出现。可以采取提早砌筑，较长时间的闲置、晾晒，稀码坯垛，增加内燃掺配数量等措施来让窑炉最初生产阶段少走弯路。

   6、养护维修

   窑车在日常使用过程中的损坏因素有设计制作、操作不当、管理不到位等方面的原因。如：制作结构上的欠缺或型材小、材质差、尺寸误差大、焊接的问题；生产运行中操作员十五造成的脱轨、掉道、窑车之间的碰撞、卸砖时的车扎；干燥时的送风温度超高、正压太强、烟气中所含腐蚀物质过多；焙烧时窑车底部抽力过大或各种原因造成的焙烧带正压过强，使高温向下跑漏太多而烧坏窑车的骨架、轴承等；没有及时保养修理使许多小毛病积累到大故障等等，都会降低窑车的使用年限或性能。