1  车轮部分

1.1  车轮铸造

    车轮材料选用铸铁、牌号为ZG310-570。

   a.熟悉图纸要求，进行工艺性分析：在设计铸造工艺前，首先应熟悉图样和有关技术条件，对铸造的结构、尺寸、技术要求、生产件数、材质、重量及交货周期等进行全面了解，然后对其进行工艺性分析，在既定的结构条件下，考虑到铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取相应的工艺措施加以防止，保证铸件质量和简化工艺流程。

   b.保证铸件质量：该铸件结构壁部、圆角，肋板和沟槽等构造相互连接、配合而成的，铸件壁的连接应合理，铸件内、外圆角及过渡尺寸都应采用逐渐过渡和较大的圆角相连，避免突然性转变，造成应力集中，引起裂纹等缺陷，壁厚力求均匀，避免肥厚部分，防止形成热节点，同时还应防止铸件翘曲变形，因为该铸件结构外缘和内壁厚度差异较大，各部分冷却条件不一样，已引起较大的内应力，因此，须采用人工时效，反应形模样等方法来避免。

   窑车轮均由中频炉炼制，通过砂型模浇铸而成。铸造好的车轮表面不能有气孔、缩孔、夹渣、夹砂等质量缺陷，更不能有热裂、冷裂、疏松等质量问题，达不到质量要求的车轮，严禁使用。

1.2  车轮、车轴机加工及轴承装配

车轮铸造好后，须经正火回火处理，重要车轮还须淬火处理。

车轮加工时，车轮外缘和内孔必须达到同心要求，其同轴度允许偏差不得超过0.10mm。

车轮外缘不能有跳动。其跳动值允许偏差不能超过0.30mm；车轮两侧端面必须保证与外缘及内孔中心线垂直，其垂直度误差应控制在0.1mm范围内。

车轮的关键部位尺寸必须控制好，不允许将累积误差转移到关键尺寸部位。

车轮内轴承选取优质的国际产品，轴承的耐温要求必须符合设计图纸的规定。

轴承内及车轮加油孔内必须采用优质的氮化硼耐高温润滑脂一号润滑。

窑车轮内车轴必须选用优质45号碳素钢。轴两端的轴承位必须同心，加工时采用顶针顶轴车销，确保其同轴度不超过0.10mm。

两端轴承座的直线、平面及对称要求严格按设计或国际规范要求控制，确保装配时不会产生扭曲现象。

轴座加工时必须用模具严格控制外形尺寸。

2  钢结构车架制安

2.1  工艺流程

熟悉图纸技术要求——备料——钢材的矫正——下料——装配焊接——焊后残余变形矫正

2.2  钢材的矫正

钢材在轧制、运输、堆放过程中，常产生表面凹凸不平或弯曲、扭曲、变形等现象，特别是薄钢板及截面小的型钢，更容易发生变形，这些变形的存在，将使划线达不到所要求的精度，并将妨碍自动切割机的切割工作，因此，凡变形超过误差值的钢材，在划线前必须进行钢材的矫正。

2.3  下料

首先将设计图上结构形状和尺寸展开成平面形状和尺寸，按1：1的比例直接划在钢材上，然后进行切割，在该道工序上选用的切割方式为气割和机械切割两种方式。

窑车所用各种材料在下料前都必须放平放直，小截面型钢下料宜采用砂轮切割机划线切割，确保切口整齐、光滑，大截面型钢采用气割工具进行切割，切口部位必须用手提砂轮机打磨光滑，清除切口附近的锈蚀、氧化皮、铁渣等残留物，保证焊接部位的清洁，避免在焊接过程中形成气孔等质量缺陷。

2.4  装配焊接

窑车钢结构在装配前，首先应安装好一座平台，平台表面铺设中厚钢板，板面要求平整、无焊瘤、焊渣，平台四角及中间个部位应处在同一平面上，即所侧标高读数一致，误差不超过1mm。

平台安装就位后，可按设计图纸尺寸制作标准模具，用模具对各部位尺寸进行严禁控制，控制尺寸包括：窑车对角线、窑车中心线、车轴中心线等。

由于该窑车钢结构构件上的零件时由原材料经过划线切割、矫正等工序而成的，因此零件精度低、互换性差，装配时某些零件可能需选配和调整，必要时还得用砂机进行修整。

该窑车型钢材构件均采用焊接进行连接，因此，在装配焊接后如发现问题，就不能拆卸成原来的零件。这些问题如不能返修，就会导致整个窑车报废，所以对装配顺序和质量应有周密的考虑和严格的要求。在生产过程中，事先充分了解图样的技术要求，装配的顺序严格按施工组织设计中的工艺设计文件进行。

由于装配的零件有大量的定位焊接，装配后还有大量的焊接工作，所以装配时应掌握焊接应力和构件变形的特点，并采取适当措施，以防止或减小变形量，提高装配质量。

焊接窑车部件前必须充分理解设计意图，按设计图纸要求将每一细小都焊牢。先点焊，点焊牢固后再分段焊或满焊。

焊缝不得有裂纹、烧穿、夹渣、未焊透等质量缺陷，焊接质量应符合JB/ZQ4000.3-86和相关国家机械制造标准，以及JGJ82-199中的规定。

焊缝高度不得小于被焊件的最小壁厚，焊后不得有歪扭、翘曲、变形等现象。

大批量生产窑车前，应先装配焊接两台样车，并将焊接完成的窑车支承架外形尺寸及平面标高等进行复检。钢架高度尺寸误差应≤±2mm，窑车长、宽尺寸误差≤±2mm，对角线尺寸误差≤±3.5mm。若样车能满足该质量控制要求，则可大批量生产。

3  窑车组装

窑车装配应在验收合格的轨道上进行。轨道标高误差纵、横向均不能超过1mm，轨道中心线间距尺寸允许误差不超过±1mm，如此才能保证车轮间距尺寸且车轮在同一平面高度上，所有车轮能同时着轨。

装配前仔细检查所有零部件，达到质量要求的方能使用。安装窑车轮时纵、横两向都必须带调整，保证车轮纵、横向都在同一轴线上。车轮转动应灵活且在车轮纵、横向都在同一轴线上。车轮转动应灵活且在轨道上运行平稳，单约车轮及双约车轮尤其要注意，槽边必须与轨道平行，绝不允许有咬切轨道的现象出现。

砂封板焊接拼接时应控制好砂封板表面的垂直度，前后窑车砂封板之间间隙要均匀，缝宽约5mm，上、下宽度要一致。前后窑车砂封板要平齐，不能有明显的错牙。

前后密封槽盒必须相互对应，以确保密封效果。

窑车面板应铺设平整，没有明显的凸起或凹陷，焊接要牢固。

窑车拼装组合完成后，除锈并喷红丹防锈漆两遍，再涂刷黑色锅炉漆。

4  窑车衬砌

砌筑窑车前首先应对窑车钢结构进行严格检查，检查内容包括：对角线尺寸，窑车四角的标高，以及两端中心线是否符合图纸设计要求，窑车运转是否灵活，各种项目合格后方可进行砌筑，砌筑前还应对窑车各种型号的砖进行外形尺寸检查并预排。

4.1  施工顺序

浇筑窑车框砖耐火砼垫层，该工序的目的是为了对整个窑车四周框砖进行找平，浇筑前必须根据设计要求的配合比对原料进行称重，确定每盘混凝土所需各种原材料的质量，拌合时应控制好水灰比，不宜过稠也不宜过稀，浇筑时应控制好混凝土表面高度，一般应比设计高度低3mm~5mm为宜，以便于混凝土表面框砖的安装。

框砖的砌筑安装：在窑车上分好中心线，首先确定好窑车四角的框砖尺寸及标高，然后纵向及横向同时带线砌筑安装，砌筑灰浆必须饱满。

窑车底部普通型针刺毯保温层的铺设：首先将窑车面清理干净，该工序保温层厚度为20mm，应按设计要求进行铺设，铺设时应错缝铺设密实，以确保窑车保温效果。

窑车耐火混凝土浇筑：该道工序必须根据设计要求进行混凝土配比，控制好水灰比，浇筑时耐火混凝土须密实，同时严格控制砼表面高度及平整度，以利于下道工序，窑车垫砖的安装。

窑车台面上垫砖的安装；待窑车耐火砼按规定养护后，清扫干净车台面，按图示设计尺寸及要求，安装窑车垫砖，确保整个车台面平整度误差小于0.8mm。

工完场清：窑车砌筑完毕后，对窑车台面进行整体清扫，将泥浆、砖屑等杂物全部扫干净，自行检查施工质量，达到质量要求后，报监理进行验收。

 

 

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