近几年来随着国家墙材产业政策的调整，制砖进行以一次或二次码烧生产工艺为主的隧道窑被推广开了，它所附属的砖坯干燥设施——干燥窑在整个生产流程中发挥着重要的作用。各企业干燥窑的运行状况可谓良莠不齐，加之焙烧技术的日臻完善使窑炉的行火速度高达4.8m/h~6.0 m/h，这势必造成焙烧用坯数量的加大，从而使干坯的供应变得捉襟见肘。让我们不得不对于干燥窑做更深入的探索研究，改进、完善、提高干燥窑时的产能，从而满足焙烧窑炉对砖坯的需求，实现企业良好的发展。

1  干燥设施

   某些企业的干燥窑因设计、施工方缺乏主管部门和行业权威部门的监管，存在着设计缺陷、再加上施工时粗制滥造等，致使一些企业投产后因干燥产能低劣，造成了不小的损失，甚至到了亏损经营的地步。

设计干燥窑时要综合考虑保护环境、节能利废、降低建造费用、制坯原料及挤出砖机的性能、制品规格和类型、焙烧窑炉的坯垛结构及用坯数量、本地区的气候、员工易操作性等因素，量身定制适合自己特点的干燥窑。

1.1  干燥窑的长度、宽度、高度

    干燥窑的长度决定着干燥周期的长短和干燥效果的好坏。窑长度合理时各供热、排潮设施能运行有序，坯体在干燥时的各阶段反应较为平缓，温度、湿度曲线相对稳定，干燥效果好于较短长度的窑炉。但也不是越长越好，干燥窑过长时的弊端如下：①一旦在干燥早期出现侧部塌坯现象时，装湿坯的窑车移动会擦塌其他坯垛，导致坯体损坏率较高；②气流在较长的结构状态下阻力变大，影响了良好的干燥效果；③易发生回潮、凝露；④增加了设备、设施方面的投入，电耗也随之提高。

干燥窑宽度与高度要与焙烧窑炉（一次码烧）尺寸相一致，坯垛与窑的边隙与顶隙距离在6cm~8cm为佳，这有助于减少坯体裂纹、塌坯、干湿不匀等现象。

就3.0m~4.0m中断面焙烧窑炉而言，配置的干燥窑炉长度在60m~100m之间的较多，有些厂家为了强化干燥效果，用建造多条干燥窑条数的办法来达到目的。

1.2  排潮与送热

排潮形式可分为正压与负压两种，正压排潮可略微节省一些动力消耗，但四处弥漫的烟尘对环境构成了危害，治理起来难度较大。负压排潮的排潮力度较强，受外界气候影响较小，烘干效率相对较高，有利于烟尘收集，处理起来也便利。

负压排潮细论起来又分为顶部、侧上部和侧下部排潮三种结构，单纯的一种排潮结构都是不完善的，易造成气流及温度的分层现象，干燥效果不如立体型结构的好。当全是侧下部排潮时，易产生回潮现象，凝露率就高，坯垛倒塌的概率随着增高。全是上排潮时，坯垛的中下部分通风量变小，预热、排潮效果较差，也易引起坯垛中部倒塌。

无论采用哪种排潮形式都要符合排潮的原理，随意的用风方式将破坏干燥窑内局部气流走向及速度，使窑断面温差变大，预热、排潮效果变差。排潮长度要因窑型和原料性能而定，短了易造成回潮；过长时就把干热风抽走了。各个排潮口都要安装有闸门装置，以便使用起来得心应手，扩大调节空间。

送热形式分为顶部送热和测下部送热两种，一般出坯端加密或加大了送风口数量和力度，送风温度一般在20℃~150℃，温度呈梯度分布为佳。

在干燥调试阶段，要观察排潮量与送风量两者之间的比率大小（负压排潮模式），常规情况下送风要强些，排潮力度要小些，这就是常说的正负压兼有的排潮、送风模式。这样排出潮来气流减少了涡旋、憋气，能顺畅地流动，所带走的水分就多。在出坯端要有2-6个车位的正压区域，这样不但可以让高温气流到达坯垛的各个空间，提高坯垛的干燥均匀程度，还能在严寒的冬季稳定出坯端乃至更里面的窑温，保障了干燥效果。

1.3  轨道

轨道铺设时它的中心要与窑道中心相重叠，误差太大时使窑车跑偏，造成脱轨掉道，卡死窑车，擦塌坯垛或左右窑墙与坯垛的缝隙距离大小不一，影响了正常的干燥运行。轨道铺设时除了做到平直、竖固外，轨与轨连接处的收缩缝、膨胀缝隙尺寸要合理，太小了受热后轨道紧顶在一起，使轨道变形受损，太宽了车轮在移动时会顶坏轨道，并且引发坯垛的晃动造成倒塌。

1.4  风机

风机主要分为排潮风机与传热风机两类，在配置风机时要在实际需要功率、风量基础上要再大一些，并且安装变频装置，用来调节风量大小以及节电之用。每天要定时检查风机运行情况，看是否有损坏或电源、电器故障造成的停机，有没有颤抖、跑位、传送皮带损坏、脱落等不正常的现象，细听有没有杂音怪声，做到勤于维护，把故障消除在萌芽状态。

发电机平日里要养护好，一旦停电时力争在数分钟内启动运作。否则干燥窑内的坯垛在长时间的湿热状态下极易倒塌。

1.5  风道

各排潮、送热管都要预设有工人进入口，以便于调试风量和排送风结构、维修闸门、清理排风口内的坯块杂物等。各风道的尺寸要设计的宽松些，严禁急转弯或局部过细或距离过长。让通风量变小、变缓。杜绝气体跑漏、吸入现象的发生，送热风管道要做好保温工作。

1.6  沙封

不少企业对干燥窑内的沙封、曲封设施不重视，让温度向车下面跑漏或在排潮阶段使窑炉的内部空间变大，前者易烧坏车轮轴承，后者减弱了排潮的力度。

1.7  观察窗口

观察窗口的设计对查清塌坯、裂纹等干燥缺陷极有用处。观察窗可砌筑成55cm x 57cm大小的长方形，观察窗的密度可沿窑长方向6m~10m一个，分布在窑顶的上部，平时可用轻便的盖子盖上，糊上草泥防止漏气，上面用塑料布盖严实。

1.8  窑门

窑门是为了隔阻干燥窑内外气流、温度的互串，营造内部良好的干燥氛围而设置的。窑门设置时要从密闭、坚固、操作时不易损坏等方面着手。窑门损坏的原因：提升时窑门突然下落摔坏；装湿坯时因大意多装入坯车而顶坏窑门；摆渡车在行走时的擦剐等。窑门一旦损坏变形，修理时要恢复到原样是比较困难的，尤其在严冬季节里热量大量的溢出或冷风的吸入，将对干燥效果有很大的影响。在安装窑门时要设置有断绳刹车设施，这样既防止摔坏窑门又保障了操作员工的人身安全。窑门的门框可砌筑在凹陷的窑墙内，减少了摆渡车在移动时的擦剐概率。

干燥窑的设计和建造性能的优劣，可反映在干燥效果方面，一条优良的窑炉也是各环节设施都完善的结果。这样的设备多见于权威部门所作的项目中，比如：西安墙体材料研究设计院在豫西地区设计的窑炉可见一斑。它的长度相对是短的，所配置的风机数量、动力也较少，可干燥窑效果却较好。究其原因是充分利用好了窑内的每一空间。用好了各种设施。

2  温度、湿度、风量

温度、湿度、风量这三者在干燥时伴随着坯体干燥的全部过程，相互之间有着千丝万缕的关联。温度与风量在干燥中有着不可替代的作用，两者少一样或不完善就会影响到效果。湿度的存在并不全是对干燥有着不利的因素，比如在干燥初期就得依赖一定数量的湿度来保障坯体的不开裂。

在干燥窑内温度、湿度、风量三者的运行状态如下：

 

            温度（由低到高）

进湿坯端    风量（由小到大）       出干坯端

                湿度（由大到小）

上述显示了这三者在干燥运行时应具有的模式，一些干燥缺陷的产生大多情况下都是不同程度地违背了这种规律。

2.1  温度

干燥窑内的温度来自焙烧窑预热带的烟气热和保温带末端的余热，热烟气中含有一定数量的潮湿气体，当浓度过大时会对干燥造成坏的影响。这种高浓度的潮湿气体来自于残余含水量较高的坯体，湿气再通过焙烧窑内的哈风返回到干燥窑内，对干燥形成了恶心循环。设计合理的焙烧窑在预热带初期阶段把潮湿烟气排到外面，只利用预热带中后段的干热风作为干燥介质，取得了较好的效果。

保温带末端的余热大多集中在砖垛的中上部位，所以抽取余热的哈风口要设计在该部位，并且前后位置要恰当，过于靠近高温区域时影响焙烧火温和制品的品质，靠近冷却带时可利用的温度又太低。

干燥窑的热量来源状况是不可小视的环节，在我国北方地区严冬时，如果不能保障足够的热量输送，则会使干燥受挫，影响到企业的全局生产。

2.2  湿度

     坯体中的水分来源于两部分，一是在制坯过程中原材料本身的水分；二是陈化、挤出时添加的水分。含水率越高的坯体对干燥窑越不利。因此，要在制坯时设法控制它的水分，采取原料陈化、调节挤出机、控制加水量、入窑前长时间放置砖坯等措施减少湿坯水分，为干燥提供一个良好的起点。

湿坯被推入干燥窑内的初期，就开始接触风压、温度、湿度，此时要控制好这三者的量，湿度要大小适中，这时的潮湿气体主要来自窑内的中后部，湿度过大时就会产生我们常说的回潮，易造成坯垛的倒塌；湿度多小时又易受到干热风的侵袭而开裂。

随着坯车的逐步推进，坯体经过了预热升温（低温）    脱水    升温（低中温）    脱水     升温（中温）    脱水     升温（中高温）    脱水    升温（高温）    脱水

     升温（最高温）    出窑过程。要力争剔除坯垛内外的温度、气流（风量）死角，脱水效果便会大幅度的提高。坯体出窑后含水率的高低会因各企业的情况不同而异，如果坯体残余含水率大于6%时将会对焙烧速度、品质构成影响。

2.3  风量

排潮与送热决定了干燥窑内的风量，行业内流行“低温大风量”的做法，但也不是一味的大风量就好，这样必然增加了电耗，也会带来一些干燥方面的缺陷。在干燥初期阶段要以小风量为主，让坯体有个缓慢的升温、脱水过程，到中后期时坯体已经能够承受高温、大风的考验时再加大风量，干燥效果相应的也较佳。

风量由小到大的运行模式，无论是负压排潮还是正压排潮的干燥窑都适宜，只是结构上略有不同罢了。

3  其他

   影响干燥效果的因素是多方面的，如制坯原料、坯体状况、坯垛结构、供电情况、附属设备（摆渡车、顶车机等）的使用状况，规范的操作（提闸用风、进出坯车），上下级生产环节 的协调、配合状况等。

4  干燥缺陷

    干燥缺陷包括塌坯、裂纹、干湿不匀或整体偏湿等，干燥缺陷产生后先要查清原因，只要找出问题的症结所在，各类干燥缺陷就会迎刃而解。