从人工干燥窑出来的砖坯往往会有各式各样的裂纹，但并非都是干燥惹的祸。例如，螺旋纹、 S 形裂纹、愈合裂纹、剪刀口裂纹、月牙形裂纹和挤出泥条时的四个棱角上的裂纹等，这些裂纹均属机械所产生的结果，真正由于干燥本身原因产生出现裂纹，大多是无规则的像蜘蛛网一样的网状裂纹，以及砖坯干燥速度不匀坯体各部位收缩不一致而产生的翘曲开裂，这种现状均属干燥存在的问题。

    人工干燥窑最容易出现的问题多数在春夏之交和秋冬之交的交替时节，最不稳定的时候也是这个时期，往往会使砖坯损坏增多，砖坯干不了，干燥窑砖坯垮塌，导致干燥窑无法正常工作。下面就有关干燥窑砖坯质量原因进行剖析，供大家在生产过程中全面掌握干燥过程中的一些动态及注意方式：

一、掌握人工干燥窑的结构

    砖坯的干燥通常分为四个阶段，即加热、等速干燥、降速干燥和冷却四个阶段，各阶段的任务不一样，各阶段所处的结构条件截然不同。

    1. 加热阶段砖坯的干燥是由表渗里循序渐进。首先去表皮水，升温汽化，被干燥热风带走，然后由砖坯内水移向表皮，汽化排出，这时送热风不宜温度过高，温度过高会产生内部水份移表困难，表皮干燥过快产生干燥收缩，坯体内部仍旧水份很大，从而“胀”破表皮，产生裂纹。水份移动有两种情况，一是从湿的地方往干的地方走，二是从温度高的往温度低的地方走，刚进入人工干燥窑的砖坯，内外温度、湿度都一样，如果环境温度太高，表层脱水，内部水份要移向表层，但表层温度比内部高，水份又往内部挤，从而减缓了水份向表层移动的速度。因此我们希望这一阶段只升温而少脱水，等砖坯内外温度一齐上升到下一个“等速干燥”阶段时，内部水份能无阻碍的快速移到表层，递补表层脱去的水份，使砖坯内外同步脱水、同步收缩，防止出现干燥裂纹。

    2. 等速干燥阶段，主要排除砖坯中的自由水。当砖坯的整体温度升高到接近其周围空气的温度时，砖坯进入等速干燥阶段，此时砖坯表面的脱水速度等于其内部水份移向表面的速度，达到砖坯内外同步脱水，同步干燥，同步收缩而不会产生裂纹。在这一阶段砖坯所得到的热量全部用于水蒸发，砖坯的温度不再上升，因此砖坯在等速干燥阶段只脱水而不升温。这个时候也是砖坯干燥的危险时期，在这一阶段是排除砖坯中的自由水，砖坯也是迅速收缩阶段区，砖坯已脱去其应该脱去的水份 5%，同时坯体也收缩了其干燥总收缩的一半，在这一阶段的关键是及时而适当地补充其因蒸发水而损失的热量，而不造成气流和砖坯湿度的突然变化。否则裂纹将无法避免，在这个时期就要合理调试各个送热口闸板开度及排潮口的尺寸，达到进出平衡。

    3. 降速干燥阶段。在这一阶段砖坯主要排除紧紧包在泥料颗粒上的吸附水。由于吸附水和泥料颗粒的紧密结合，脱水较为困难，需要较多的热量，所以干燥速度明显下降，但由于此时的干燥收缩已基本停止，产生干燥裂纹的可能性减少，可以大胆送热升温加速干燥。

    4. 平衡干燥阶段。一旦砖坯中的残余水份和周围空气中的水份达到平衡，砖坯中的水份不再脱去，干燥终结。

二、正压排潮与负压排潮的区别

正压排潮的人工干燥窑应经常检查和控制两个 80%的要点，一是进窑口排除气体的相对湿度应大于 80%，最好是 95%其热效率才能达到最高使用值，否则应暂时部分遮挡距进车端最近 2～ 3个排潮口，使湿气体向进车端前进。此时，应每间隔 2h左右检查一次，一旦进窑口排除气体的相对湿度达到 95%，应稍揭开一点遮住往后排潮口，注意调整闸板。防止相对湿度继续升高，造成干燥窑上的砖坯潮塌。二是干燥窑的中段，排出气体的相对湿度应小于 80～ 85%。否则这些较高湿度的气体继续前进，湿度继续增加，温度不断下降，等到了干燥加热阶段时，其相对湿度以达 100%，遇见进入干燥室的冷砖坯，必将造成砖坯吸潮、凝露，严重时产生潮塌。一旦发现此阶段排出气体的相对湿度大于 80%。应立即撇开该段的排潮口，放走高温气流并随时检测。一旦排出气体的相对湿度降到 80%以下，立即关闭已敞开的排潮口，以免浪费热量降低干燥效率，对于负压排潮的人工干燥则必须严格控制其零压点不使漂移。

三、掌握人工干燥窑中的热风适宜的技术参数

当砖坯进入干燥时的热风温度，应根据各种原料的要求不同来调整相适应的温度。粘土空心砖、粉煤灰烧结砖为 60～ 80℃，对于干燥敏感性系数 1～ 2的页岩、煤矸石等原料的实心砖为 100～ 120℃，空心砖为 80～ 100℃，对于干燥敏感性系数小于 1的页岩砖、煤矸石砖可调至 120～ 125℃ .排放废气温度 35～ 45℃，排放废气的相对湿度 90～ 95%，干燥室内的空气流速 1.5m／ s～ 4.5 m／ s,泥料加热温度为 45～ 60℃（指热水或蒸汽搅拌）。应该注意的是，进入人工干燥窑的砖坯温度必须高于进窑口排出气体的湿度温度，以免砖坯回潮，影响质量。原料的各种干燥敏感性互不相同，但就某一种原料来说，其干燥敏感性系数变化不大，并与其塑性指数成正比。即塑性指数较高的原料常有较大的干燥敏感性系数，干燥越困难产生干燥裂纹的危险也越大。实践证明，干燥敏感性系数小于 1的砖坯，干燥时间只需 12～ 20h，而干燥敏感性系数为 1～ 1.5时，就需 20～ 26h，当其为系数在 1.5～ 2时则需 26～ 32h，一旦原料敏感系数大于 2时则需 32～ 48h，或更多一点时间才能干燥。每蒸发 1kg水约需 1300kcal即标煤 0.186kg的全部热量。还需要一定数量的空气。每 1kg水蒸气需温度为 30℃的热风 33m³,才能把它带走。砖坯在成型时水份加大，成型容易，但以后的干燥越来越麻烦。所以必须全面考虑，否则得不偿失。不仅如此，砖坯的成型水份越大，干燥收缩也越大，产生干燥裂纹的危险性也就越大，何况成型水份高，砖坯强度越低，在码窑时损耗也就越大，时间证明对癠性原料成型水份较少 2个百分点，肥性材料水份减少 4～ 6个百分点，砖坯强度都将增加一倍。因此，在制砖设备能力允许的条件下，尽量减少水份，尽量增加砖坯强度，有益无害。合理的均匀进步，能使干燥各段起到热工原理的效能作用，即：加热、等速、降速、平衡。各有其相对固定的位置，构成合理的温度曲线、脱水曲线和压力曲线，使湿坯进入干燥窑后依次按一定时间经过各个阶段，平稳的完成整个干燥过程。

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