经过原料破粉碎工段处理以后的原料，其最大颗粒度及颗粒级配符合成型要求，能不能成型出较高质量的湿坯，不但取决于挤出机的性能，而且取决于原料的含水率。夏季，随着气候的变化，原料中含水率起伏不定，生产中要密切注意含水率的变化。当原料的含水率太低时，给成型带来许多困难。一是降低成型坯体的质量；二是使设备的能耗显著增加，增加设备的磨损程度；三是有可能对设备造成较大损害；四是设备无法成型出符合要求的坯体，或者是能够成型，但产量极低。当原料含水率太高时，成型也有一定的弊端。一是虽然看起来成型的坯子很好，但是坯体的密度很低，生产成砖后，强度较低，不能满足使用要求；二是容易使挤出的泥条产生缺棱掉角现象；三是坯体中产生螺旋纹的几率大大地增加了，只有当原料的含水率处于比较合理的状态时，才能在对设备磨损最小，能耗最低的情况下，生产出质量较好，密度较高，没有内部缺陷、外观尺寸准确的坯体。当含水率低时，要及时向原料中增加水分，使其达到成型所需要的水分，而当原料中的含水率太高时，要适当地降低原料中的水分，可以采用向原料中加入部分干料，如干粉煤灰、煤矸石、炉渣，其它矿的尾矿等工业废渣的手段降低原料含水率。在将这些组分加入到原料中去的时候，一定要选准时机，明确加入的位置，在原料破碎的位置就必须加入，这样加入的组分才能与原料主组分形成很好的混合料，使原料的性能均匀，如果加入时间太晚，待原料破碎已经结束后再加入，那么，由于不能将几种原料充分地混合，使原料的性能不均匀，就不能使成型工作顺利地进行。即就是成型能够进行，但成型的坯体质量也是极不稳定的。

在向原料中加水时，也必须注意加水的时间，一定要在原料破粉碎时加入原料成型所需水分的98%~100%，使原料含水率达到成型水分的要求。不要等到原料进入挤出机时再加水，这样已经太晚，不能保证加入水分在原料中均匀分散，颗粒表面和内部的含水率也会有较大差别，不利于原料性能的一致性，对成型的坯体的性能造成一定的危害。在挤出机的润滑水方面，也要注意加入水量的多少，在保证能够正常成型的情况下，应尽量少加水，加水多时，虽然成型也能进行，但这样会使湿坯体表面吸收过多水分，给坯体干燥过程和砖坯体性能均匀性带来一定影响。

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