为了克服在生产过程中因原料所产生的某些缺点，常常需要增大或降低其可塑性，以满足制品技术条件的要求。

（1）提高原料可塑性的方法

在烧结砖瓦的生产中，一般采用风化、陈化和配料等方法来提高黏土、页岩和煤矸石等原料的可塑性。

①风化

为了破坏黏土、页岩、煤矸石的天然结构，使其经受大气作用——风化和冻结，尤其在采用难以松懈的胶质黏土和肥黏土时更为必要。这样做的目的是为了使天然潮湿的原料，在风吹、雨淋、日晒、雪化、吸水、干燥、冷热、胀缩反复作用下发生崩解（主要是体积变化），成为细小的颗粒。同时，原料在风化过程中发生许多化学和物理变化，使有机物质发生腐烂，可溶性盐类被浸析，硫化物被氧化等，改变了原来的成分，改善了原料的工艺技术性能。

即使发达国家机械化程度较高的砖厂，为了生产高孔洞率、高质量的空心制品，对原料的处理也不乏使用风化手段。

我国有些砖厂的原料经风化处理，其性能得到显著改善。如湖南长沙一砖厂和二砖厂的原料均为山土，刚采掘的原料颗粒粗、塑性低，成型苦难，成品质量差；但经风化一年后，颗粒变细，塑性大大提高，完全能够后满足生产需求。故这两家砖厂都很强调要使用“隔年土”。“隔年”是经过一次冬季到春季的冻融。须知，存在于空气中的水结冰后体积要膨胀9%，产生巨大的胀应力，对原料颗粒变细的作用是显而易见的。

但风往往使原料自然含水率大大增加（如吉林浑江砖厂的页岩原料，风化前含水率为5%~7%，风化后含水率为13%以上），容易使破碎、粉碎、筛分设备和料仓等粘堵。

②陈化

陈化就是将破、粉碎并加水后的原料储藏在密闭的房间内。在水的“劈裂”作用下使原料进一步松散、水分分布均匀，使胶体的有机和无机组成部分的含量增加，从而达到提高其可塑性，改善其工艺技术性能的目的。

某厂原料经3天陈化后，砖坯的干强度提高了50%。

③细化

细磨原料可使其中黏土质成分有足够数量分离出来，对提高可塑性能有好处。即使毫无塑性的原料，如果加以细磨，也能获得一定的可塑性，但这样做需投人较大的费用。

④均化

在实际生产中常常把可塑性高的原料掺到可塑性低的原料中去，配成可塑性较为合适的原料。使用这种方法时，应高度重视两种不同塑性的原料在混合料中分布的均匀性，因为塑性低的原料往往比塑性高的原料容易在水中松解。例如瘦黏土甚至在天然潮湿的情况下也比较容易松解，而塑性高的黏土，就比较不容易松解，胶质黏土的松解就更为困难。所以如果掺配不均匀，经成型后的坯体是不均质的，这种坯体在干燥和焙烧过程中将会造成大量的废品损失。

⑤蒸汽（热水〉加热

用蒸汽（热水〉加热泥料，采用热挤出成型。蒸汽（热水〉加热泥料后，使水分在短时间内分布均匀，并以较快的速度渗透到泥料颗粒的空隙中，从而大大提高泥料的可塑性。

⑥真空处理

泥料中夹杂的空气会降低其可塑性能，使成型后的坯体起泡、分层和裂缝。采用真空挤出成型不但可以克服上述缺陷，提高泥料的可塑性能，还可增加坯体的强度和密实度。

 （2）降低原料可塑性的方法

—般在原料中掺入砂子、炉渣、粉煤灰和熟料粉（如废砖粉）等瘠性料来降低其可塑性尤其是内燃烧砖法得到广泛应用之后，在原料中掺入可燃组分的掺合物，其效果最好。这些掺入物既是瘠化剂又是内燃料。

如掺砂子，一般选用石英砂，不宜用石灰质砂，因石灰质砂的掺入会降低砖的质量。

在原料中掺入各种瘠性料时，同样也存在着掺入物在原料中分布是否均匀的问题。经验证明，如掺入物不是均匀地分布在原料中，反而会给制品带来恶果，降低强度和严重时产生裂纹。

总之，不同的原料应有不同的加工处理手段，通过行之有效的加工处理，使原料的每个单体都有同样的矿物成分，同样的颗粒组成，同样的含水量。使用于制坯的原料有极好的均匀性和稳定的可塑性。