目前常用的一次码烧隧道窑，窑体两侧只各有一条风道，焙烧窑两侧只有引风风道，干燥窑两侧只有送热风道。其工作原理为：在连接焙烧和干燥的引风送热风机和干燥窑排潮风机的共同作用下可将熔烧窑后火余热和前火烟热通过引风风道，经引风送热风机送入干燥窑室内，由排潮风机集中排潮。此种模式，因其可调控手段少，易导致干燥生产不稳定，坯体易发生“潮倒”，或者易引发过烧焙烧操作不易控制，产品合格率偏低，且能耗偏高(40 kcal/kg-450 kcal/kg,风机动力偏大120kW-2kW) 有鉴于此，为了克服上述缺陷，我们发明并推行了种一烘一烧四风道一次码烧隧道窑，焙烧部分和干燥部分由引风送热风机相连通。

1窑体结构

焙烧窑两侧分别对称设置了上下两层风道，上层为余热风道，下层为引风风道。每个风道设置了多个风闸，分别与对应的窑室相通。在其冷却带和预热带前段的上部设置了通向窑室内的风孔，并串通成为以中心风孔为主，两侧风孔为辅的风道结构并分别通过风闸与余热风道相通。焙烧带后部的冷却带下部设置了进风通道。干燥窑两侧也分别对称设置了上下两层风道，上层为排潮风道，下层为送热风道，排潮风道设置了排潮风机。每个风道内设置丁多个风闸，并分别与对应的窑室相通。其上部设置了通向窑室内的风孔，并串通了，形成以中心风孔通风为主，两侧风孔为辅的风道结构，并通过风闸与排潮风道相通。

2工作原理

该窑工作原理是焙烧窑在焙烧时，在引风送热风机和干燥窑排潮风机的共同作用下，开启冷却带窑室下部通向窑体外的风道，开启上层余热风道闸，同时开启预热带前段的上层余

热风道闸，开启相对应的下层引风风道闸，将后火余热自下而上抽到余热风道内，送至预热带前段，又自上而下通过坯垛进入引风风道，与同时进入引风风道的前火热烟气混合后经引风送热风机送至干燥窑的送热风道内，同时开启送热风道闸和排潮风道闸，热烟气从下而上经坯垛进入排潮风道，由风机排出窑体外。

3窑的特点

3.1余热利用系统

窑的独特之处是后火余热利用系统，其使余热被利用了两次。首次是将后火余热调入预热带，前段，自上而下通过坯垛，使下部坯体和窑室底部快速升温，减少坯垛上下温差(上部600℃时，下部仅有100℃左右)，可大大提高火行速度，增加产量而后又与前火热烟气混合后被送到干燥窑烘干湿坯，余热被利用了两次，可节省煤耗。另外，此系统同时在预热带前段形成了长25m的气幕带，可有效降低隧道窑边隙和顶隙对预热焙烧的不利影响，还可降低开启进车窑门时冷风的大量吸入。

3.2干燥系统

由于干燥段利用被2次利用的余热和焙烧带前火热的混合热气体作为干燥介质，因其风温较低(80 ℃C左右)，又含少量水蒸气，有利于湿坯的初期干燥(尤其是对干敏系数略高的原料)。干燥部分采用了分散底侧送风，分散上排潮(以中心排潮为主)的低风温、低风压、大流量的送热排潮干燥方式。此种方式可节省热耗及风机电耗。此外，根据窑室内坯坯拉缝的码窑形式，窑底两侧设置了多个与之对应的风孔。窑室顶部设有以中心风孔为主，两侧风孔为辅的多排通风孔，并设有通向送热风道和排潮风道的可调控的风闸。这样可使干燥各段的温度容易控制，干燥热能不浪费，达到节能的最大化。

3.3焙烧带超热排放系统

此系统把焙烧带高温区窑室顶部中心的火眼串成支烟道，经风闸再经管道与相邻的干燥窑上层排潮风道相通。焙烧带高温区的窑室下部设有通向窑外的进风通道。在全内燃烧砖过程中，由于有时内燃掺量过大，形成过烧现象时有发生，此时可打开高温区窑室下部进风通道，打开高温区窑室上部的超热排热风闸，通过管道直接将超热排入干燥窑体的上层排潮风道内，由排潮风机排出窑外，待焙烧带温度正常时,及时关闭该系统。

3.4冷却带下部通风系统

此系统为距焙烧带后火15m内窑室两侧下部设有多道通向窑外的进风口，可增强对焙烧带的供氧助燃功能，使焙烧带内燃料和外投煤充分燃烧。

3.5车下负压冷却系统

此系统为在预热带前段车下中部设置一个进风口，与窑体两侧的下部引风风道经风闸相通。在冷却带车下中部设置另一进风口，向两侧直通窑外利用此系统，不用再设置专用的车下负压冷却引风机。

3.6冷却带余热供暖系统

此系统为在冷却带后部设置水箱或其他换热器，冬季可向存坯库供暖以降低坯体含水率和增加坯体温度，以利湿坯在冬季的初期干燥。摘至《墙材技术与装备》作者：苏立民