(4)窑外静停脱水是降低烧砖热耗的有效措施

砖坯在挤出成型时含有一定数量的成型水，其成型含水率少则13%左右，多的可达20%，以一块标准普通实心砖坯湿重约3kg来计算，一块砖坯的成型含水量就有0.3906kg，一万块砖还就有约3900-6000kg水，如果全靠窑炉来排除要耗费多少热和多少风！

实践表明，在畜炉里要脱去1kg水约需1200kCa的热量，即约0.171kg标准煤，则仅为排除这些成型水量即需约666.9-1026kg标准煤！

刚挤出来的砖坯是热的，水分蒸发很块，笔者作过测试：刚挤出来的砖坯在自然环境下静置24h砖坯的含水率可下降3%-6%。

试算一下：一块砖坯的含水率只下降一个百分点即减少0.03kg水量，一万块这样的砖坏就少了300kg水，在留炉里就可以少用513kg干燥用标准煤。与此同时，在窗炉里，水蒸汽要风把它带走，风带走水汽的能力十分有限,1m的风在100℃时的饱和含水量才880.9g，在50℃时仅为98.13g，干燥室排出气体的温度不应高于50℃，否则就是浪费热量。

自然环境下空气的相对湿度多高于40%，也就是说被吸入窑内的空气都含有一定的水分，其“空余座位”不多，实践表明，在窑炉里每脱去1kg水约需40m³的风，则仅就这一个百分点的水就需要约12万m³的风！

笔者见到，一些砖厂，砖坯在窑外静置超过24h，入窑砖坯的残余水分都低于10%，不仅焙烧热耗低，而且窑内火行速度较快产量较高，砖的干燥裂纹几乎为零，成品率也较高。真是一举多得。

①   高成品率是降低烧砖热耗的有效措施废品和成品的消耗完全一样，提高成品率也就

减少了培烧热耗的损失，而且废品所造成的损失全部都要由成品来分担，这又提高了产品的平均热耗。

目前国内管理得较好的企业成品率在98%以上,2018年四川省广元市鑫业建材公司还创造了全年平均成品率99.8%的优异成绩，仅此一项一年企业就多收入数十万元，作为一个年产才5000万块砖的中小砖厂，成品率每提高一个百分点就可以在不增加任何投入的情况下多收获50万块砖。反之，不仅这50万块砖没有了，还要花钱处理数以千吨的废渣，这一进一出不就是几十万元吗?

②   坯是缩小焙烧时断面温差保持断面火度均衡

这是加快火速保证质量的决定性的手段之一。由于火有一个“向上飘”和“向中间集中”的特点，风又有一个那里宽畅往那跑的牌气，两者选加，在窑里就形成了砖坯码得密的地方内燃煤多，火势大砖坯码得稀的地方风大，把热量给吹跑了，于是在焙烧时就出现了中火大、边火小，中火快、过火慢和顶火跑得快，底火走不动、顶火与底火、中火和边火相差五六排火服的事早已见惯不惊，相距七、八排的情况也间或有之。结果是同一个断面上的砖中部的烧好了，边上就出欠火砖，顶上的砖烧好了，底部就欠火砖；如果边上和底部的砖烧好，顶上和中间就过烧甚至出焦砖码窑的时候可以根据风和火的这些特征，适当调整，例如：坯垛中部少码点砖坯，内燃煤少了，叫你想烧也烧不起来，边上码密一点或把侧隙留小一点叫风想跑也跑不起来……等等。使断面风量该多的多，该少的少，促使断面火势均匀，火力尽量齐头并进，按照合理的码窑密度，足够的通风面积，适当的风量分配和砖坯有最大的传热面积等基本原则，优化码窑型式，促进优质、高产、降耗。

③   真负责、科学焙烧是降低热耗的关键

焙烧是绕结砖生产的最后一道关口，也是至关重要的一道工序，一且失误，前功尽弃，应予高度重视。人工焙烧完全“看火行事”，看火加煤，看火进车，着火用闸，看火调风，所以在有些地方把烧窑工叫“观火匠”。其实肉眼看火并不准确，误差几十上百度是“正常的”。这对于有些烧成温度范围只有50℃左右的原料来说，无法保证焙烧质量，而且肉眼看火，全凭经验，个人经验不同，看火就有差异同一个火情张师傅说：“可能有900C，李师傅说“不下1000℃”，王师傅说“顶多800℃”，该听谁的?就是同一个人看同一个火情也还有白天晚上不一样，天晴下雨不一样，顺风逆风不一样，内燃外燃不一样和个人情绪高低不一样，那能准确。仪器看火完全不受这些因素的影响，有多少就是多少，一般误差只有几度。现在“电脑烧砖”温度监控误差更只有±3℃。而且是24不间断监测，记录在案更是人工

看火望尘莫及。

不仅如此，人工熔烧还和烧工的情绪，责任技术水平息息相关。

多年来笔者曾见：有的在市场旺季为“赶产量”加快进车，把焙烧带推到了保温带、冷却带，工人们在刚出来的砖垛上煮饭！以致红砖急冷，产生发状裂纹，全是哑砖。

有的烧窑工“忘了进车”把火引到了预热带进车口的窑门烫得“手都不敢摸”，说是“火跑快。

有的培烧时长期使用倒阶梯闸，首闸高吊，把焙烧带的热抽跑了，以致预热带、干燥带无热可用火走不动，说是“窑炉不好烧”。

有的预热带升温过急密内大量爆坯，直至垮塌，怪罪“砖坯质量有问题”。

有的用闸不当，干燥带出现砖坯凝露、吸潮、坍塌、怪罪“砖坯太软了”。

有的焙烧带出现高温，没有及时发现，妥善处理，造成“倒窑”，怪罪“内燃太高了”。

有的窑内温度偏低，没有及时发现，妥善处理直至窑内全线低温才手忙脚乱，说是“内掺煤不足。

有的焙烧带升温太快，砖坯表面熔化封闭坯体，内部燃烧气体排不出来，烧成“面包砖”，也是内掺煤太高”。。

有的坯垛底部火情不佳，没有及时发现，直到黑了半截窑车”才惊呼“砖坯有问题”！

有的为了“省电”开小变频，笔者曾见变频只有23，在出窑口的窑车的砖垛上完全吸不住报纸，窑内风力严重不足，“火不背走”，说是“煤炭质量太差”。

有的普遍出现哑砖，不说是保温带降温太快导致红砖产生发状裂纹，反怪“原料有问题”…等等，不胜枚举，究其原因，一是技术问题，二是工作责任心问题，三是管理问题，归根结底主要是管理。因为管理可以提高技术，管理可以增强责任心，管理出效益嘛。

④   定符合本厂窑炉特性的安全操作规程十分必要

按章操作、依规指挥四持续优化生产的首要条件，临阵磨枪肯定是要吃败仗的。操作规程一要适应本厂窑炉的特性，二要符合本厂原料的规律，三要满足技术要求，更要符合烧窑的热工原理。可以先粗后细，不断完善，如在窑炉建成投产时，给用户一份“使用说明书”就更好了。

3耗电

在烧结生产中，双级真空挤出机和粉碎机的电机容量较大，耗电大户，其次是窑炉使用的风机连续运行，一年下来耗电也不少。

（1）对于挤出机和粉碎机，必须在选用设备时充分考虑，反复对比，目前国产挤出机在挤出砖坯产量、质量相同的情况下，有的平均挤出一万块砖坯耗电超过150KWh(单指挤出机下级的电耗)，有的只110 KWh左右，须知其挤出电耗每增加10 KWh，一亿块砖坯就要多用电10万Kwh。 

对于粉碎设备，更必须把待选机器的各项性能反复对比，分析利弊，择优选用。因为每生产1万块标准普通实心砖要使用约27t页岩或煤矸石。如果粉碎每生产1t可用粉料只需要多耗电1Kwh，1万块砖就是27 Kwh。在该机的使用期内要生产多亿块砖，该多用多少电呢？

窑上选用风机应和其生产能力相匹配，资料表明，发热量为500kCal/kg的燃料完全燃烧时需要1m³的空气，并产生2.08m³的烟气，当隧道窑选用的空气利用系数为5或6时，其所需的空气量分别为5m³及6m³，并分别产生6.08及7.08m³的烟气，一块标准实心湿砖坯的重量约3kg，则焙烧时所需空气量约为15-18 m³，而产生烟气量为18.24-21.24 m³。如果窑炉的平均产量为5000块/h，则配用最低10万m³/时风量的风机就够了，尽管现在有变频器，但风机越大与之配套的电机及变频器也越大，越贵，安装基础费也越高。

（2）大马拉小车时积少成多的浪费电能。在烧结砖厂皮带输送机等辅助设备运行中，其电机的实际符合电流比其而定电流小的多，有的还不到一半，实际是大马拉小车。

对于常用的三项异步电机来说，只有当负荷电流达到其额定值的75%以上时才有较高的效率，才不算大马拉小车。

如果实际负荷电流低于额定值的60%，电机又是三角形安法，而且其接线盒砖又有6根接线螺丝的话，一个普通电工也可以轻而易举地把它改接为星形接法，还原为原来的“大电机”。使一台电机“大小都行”岂不是更方便。

必须说明的黑丝，电机一旦改接变小，其启动转矩也较小，在同样条件下启动时间可能较长，但只要在30s内，都不算启动时间太长，这对于那些不频繁启动的设备，如皮带运输机、风机等来说十分适用。

（3）厂内运输节油：当采用自卸车在厂内运输原料时，汽车自身重量和载重几乎是一样，再加上车辆返空，实际用于运输原料所消耗的油料还不到其全部油耗的一半。当采用装载机运输时，装载机自身的重量数倍于其所载运原料的重量，就更不划算了。

因此，厂内四、五十米以上的运输可以采用皮带运输更节能。因为皮带输送机除了运输皮带原料跑以外，其他部分都“不走路”，而且完全不存在“空车返回”的问题。比车辆运转节能多了，更何况皮带输送机用的是电力，比燃油便宜，共造价和维修费更比车辆少的多。

20世纪七、八十年代资阳建材厂和目前雅安建材厂运输页岩的皮带运输机系统绵延数百米，给该厂带来很好的经济效益。采用较长距离皮带机输送系统时，固定的皮带输送机可以数台联动，可根据地形上坡下坎、转弯，其在页岩矿山的一头还可以用一台移动式皮带运输机，从采矿点向固定皮带运输机送料，更为灵活。

4使用能耗

降低烧结砖使用能耗的唯一措施是增强烧结砖的自保温功能，降低其保温系数。

（1）静止的空气是极好的保温隔热材料，我们用的棉被，不管是棉花，羽绒、还是太空棉新的时候都很暖和，一旦用旧了，特别是用的板结了，就不暖和了。为什么呢?这是由于新的棉花、羽绒太空棉，在它们的纤维间的小缝隙里藏有许多“动弹不得”的空气，这些静止的空气构成数不清的不许热流通过的“封领锁线”，一旦用旧了，特别是用得板结了纤维紧密靠拢，没有缝隙，也就藏不住静止的空气，“封锁线”没有了，热流可以自由通过，也就不暖和了。

工业上用的石棉、硅酸铝纤维(陶棉)也是一样全是疏松的，一旦压紧，共保温隔热的性能也就大打折扣。

因为空气只有流动时才能把热量带走，一旦静止了，也就传递不了热量了。我们在日常生活中可以发现，夏天无风就闷热，同样温度情况下，只要有风，就凉快了，就是因为流动的空气带走了你散发的热量，所以就凉快了。冬天也一样，气温相同，有风就冷，无风就好得多。空间越大，空气越活动而在十分狭窄的缝隙里空气动不了，成了“静止的空气”，其传热的功能也就没有了。

(2)对于多孔砖，由于芯杆的最小直径也有6mm，从强度考虑，芯头的厚度不得小于14mm，所以，矩形(条形)孔的最小宽度也要有14-15m，在这样的封闭窄缝里，空气的活动能力小多了，所以矩、条形孔的多孔砖的保温性能比圆形孔好。在多孔砖里，壁和助是热流通道，只有采用错位排列的孔才有可能延长热量流动的路程，增加热阻，所以多孔砖的孔洞排列要尽可能的长，短错开错位排列使热流曲折前进，延长路程，其次是在保证砖的强度的条件下适当减少砖壁和助的厚度。

(3)对空心砖来说，孔洞较大，空气完全可以在孔洞里流动，传递热量。可以在孔洞中填入疏松的保温材料，使大的孔洞变成许多小的缝隙来提高其自保温性能

(4)适当加大烧结砖的外形尺寸，是提高建筑物保温性能的有效措施。在墙体上烧结砖是依靠砌筑用水泥沙浆互相粘合，结为一体的，普通水泥沙浆的导热系数是烧结普通实心砖的1.15倍。因此，这些密布在墙体里的砌筑灰缝就成了热量进出的便捷通道，俗称“热桥”这些灰缝的数量越多，断面积越大，这些热桥就越多，热流的通过越方便。因此尽量减少墙体中灰缝的数量，缩小其横断面积就成了提高建筑保温性能的有效措施。

在墙体中砌筑灰缝的厚度约为10m，在1m的墙面上，如果是用标准普通实心砖砌筑

时，将有16条水平的灰缝，加上竖直灰缝，墙面上的灰缝面积约为0.203m2，占墙面的20.3%，但如采用外形尺寸为240m×240m×190m或240m×240m×240mm的烧结空心砖或多孔砖砌筑时墙面上就只有4条水平灰缝，加竖直灰缝，其面积仅为0.08m2，占墙面的0.8%！就比前者少了0.195m2或下降了19.5个百分点，建筑物保温性能大幅度提高了。

适当加大烧结砖的外形尺寸，一是其砌筑时的宽度应和墙的砌筑宽度完全一致，二是其长度和高度必须符合建筑模数的相关规定，三是在目前我国仍以手工砌砖的条件下，单砖重量不能太大，一般说来，单手拿砖时，单砖重量不得超过5kg，双手拿砖时单砖重量不得大于15kg，否则砌砖工受不了。

作为烧结砖生产企业，尽最大努力降低生产耗能，完全必要，但从长远来看，努力降低其使用耗能也不可轻视。可以预见，自保温性能较好，导热系数较低的烧结砖，将更容易成为墙材市场上的抢手货。摘至《砖瓦世界》作者：曹世璞