粉煤灰空心砖在人工干燥过程中时常出现裂纹，既影响产品质量，也影响干燥室的产量。究其原因，主要与室内干燥介质的温度、湿度、流速和原料性质、混合料处理、工艺操作及芯架的设计、制作、安装等因素有关。

1 人工干燥裂纹的成因及防治

   人工干燥裂纹产生的原因及消除的方法，主要有一下五种。

1.1    风裂

风裂常产生于空心砖孔洞的周围和孔壁上，多出现在室内干燥介质流量大的地方，如干燥室或干燥车的上层。风裂除由风所致外，还有以下原因：

（1）       坯体码车时机房风大，但温度和相对湿度低，坯体未进干燥室就开裂；尤其是高敏感性黏土和冬季生产中容易产生这种裂纹。

消除方法：将原料进行瘦化处理，适度加大粉煤灰的掺配量，改善坯体的干燥性能。根据奇虎变化情况，开机生产前关闭机房门窗并进行喷水，将机房内的空气相对湿度提高到95%左右，同时避免冷风吹入机房。冬季生产时，应保持机房内的温度不低于20℃。

（2）       干燥室内的废气相对湿度低或流速快，坯体以进入干燥室就干裂。其根本原因是室内的空气相对湿度低于95%，而空气流速大于3.15m/s。

消除方法：减小排风量或降低排出废气的温度，使空气相对湿度达到95%。

（3）       干燥室内上层坯体距室顶部的空隙在105mm以上，使干燥介质集中在上部，造成上部风速快而导致上层坯体开裂。

消除方法：增加码坯层数，将顶部空隙缩至15mm左右或在空隙处设风档，将上部的干燥介质流速控制在3.15m/s左右。

（4）       干燥室内进入了冷空气或潮气排不出，袭击坯体产生开裂。

消除方法：查进车端干燥门、检查口、观察孔等是否密封严实，若漏气时应立即堵住。干燥室进车端门开启的时间不可太长，进完车后应随手关门；以免开门次数多或时间长，降低排潮量而导致坯体开裂。

（5）       进车速度不均匀，快与慢的时差在0.1h以上，或进车时间长与4h，是坯体受风受热不均而开裂。

消除方法：固定开机班次和时间，采用两班或三班制生产，定时匀速进车，切忌忽快忽慢。

（6）       排风口处的自然风流速大于2.35m/s，温度低于20℃，坯体被冷风吹裂。

消除方法：干燥车进入干燥室后不要在排风口出停留，一进入干燥室就顶过排风口，快速退出。排风口距进车端门的间距，一般以0.2~0.3m为宜。

1.2    压、拉裂纹

压、拉裂纹一般是坯体条面完全断裂，多出现在坯车下层和横坯上。产生的原因及消除的方法，主要有以下七种：

（1）坯体成型水分大于20%，承重强度mu2.0而压裂。

消除方法：将坯体的成型水分控控制在20%以下，使坯体强度达到mu2.0以上。

（2）坯体成型温度低，进入干燥室后吸水软化，以后又急剧升温收缩而拉裂。

消除方法：及时检查坯体温度，相应调整热工参数，将坯体成型温度维持在20℃以上。

（3）原料含沙量>20%，塑性指数低于10而导致混合料粘结性差，导致坯体强度低于mu2.0而压裂。

消除方法：掺配10%~15%的胶质黏土、易熔黏土、高岭土、胡泊淤泥等高塑性泥料，提高混合料的可塑性和粘结性能。

（4）原料中的胶沙土掺配不均匀，造成泥条的塑性高低不一，导致砖坯干燥收缩不一致而开裂。

消除方法：适量均匀掺配胶沙土，确保泥条的塑性均匀，使坯体的脱水收缩速度一致。

（5）原料塑性指数大于15或收缩率大于8%，经快速干燥而压、拉裂。

消除方法：增加粉煤灰掺入量至45%以上，将混合料的塑性指数降至15，收缩率降至8%以下。

（6）干燥车托坯板毛槛不平整，坯体在干燥中因托坯板翘曲而压、拉裂。

消除方法：经常检查、维修干燥车，平整托坯板。码坯时使砖坯底面完全与托坯板接触，不要一部分接触一部分不接触，以免坯体与托坯板接触的边缘产生裂纹。

（7）       干燥车运行不平稳或顶车人员操作不慎，坯体因振动、碰撞而压裂。

消除方法：修平轨道，保持干燥车运行平稳，精心操作，码坯时轻拿轻放。

1.3    结构裂纹

结构裂纹是成型过程挤压不匀或原料处理不当所致，常见的由以下六种现象：

（1）       原料干湿程度不均匀，开机时临时洒水或掺干土块；胶沙土掺配不均匀或原料中含有小石子、草根、窑碴等杂物，导致坯体产生不规格的裂纹。

消除方法：将粉煤灰和胶沙土搅拌均匀，保持适中稠度投入使用，以确保坯体的脱水收缩速度均匀。

（2）       粉煤灰掺配不均匀粒径大于0.3mm细度的粉煤灰，经孔径≤0.3mm的振动筛筛分，核定合理的掺配比进行均匀掺配，提高混合料的均匀性、粘接性和干燥性能，

（3）       筛分粉碎料的振动筛或回转筛或溜筛孔径.>0.3mm，使粒径>0.3mm的原料或杂质通过，导致坯体表面不平整而造成裂纹。

消除方法：选用孔径≤0.3mm的振动筛或回转筛或溜筛，将粉碎料粒径控制在0.3mm以下。

（4）       砖机螺旋刀磨损度大于2mm，对原料的挤压力度不足而引起坯条挤出速度不平衡，造成坯体密实度不均，导致坯体脱水收缩速度不一致而开裂。

消除方法：定期维护砖机，及时修理、焊补、更换螺旋刀、保持正常运转。

（5）       搅拌机铰刀磨损过度仍继续使用，使原料搅拌不均匀而造成坯体开裂。

消除方法：定期维修搅拌机，及时修理、焊补、更换铰刀，保持完整、锋利、交错均匀；控制下料量，防止生料超过铰刀而进入砖机挤压。

（6）       砖机滚坯台不平，坯条通过后拉折造成坯体开裂。

消除方法：及时修理、调整滚坯台，滚筒注足废油，使之平整、灵活、滑动自如；保持从出口到切坯台有2%~3%的坡度，以利滚动。

1.4    酥裂

酥裂的形状极不规则，似网花、鱼鳞皮、蛇皮状分布在坯体各个部位。有的没有明显的外部损伤，只要稍微碰撞就碎成多块。酥裂的损失最惨重，产生的原因及消除的方法主要有以下四种：

（1）       坯体成型温度低于20℃，砖坯进入干燥室后出现冷凝水，阻碍坯体内部水分排出。随着干燥车的前进，干燥制度出现突变，坯体急剧脱水造成酥裂。

消除方法：提高砖坯的成型温度，使坯体温度高于干燥介质湿球温度5~10℃，并调整相对湿度，增大排风量。

（2）       坯体残余水分低于5%，出干燥室后在潮湿空气中放置过久而回潮产生酥裂。

消除方法：将坯体残余水分（相对水分）控制在5%~6%，干燥出来的坯体尽快入窑焙烧，不要储存，随出随进窑；利用坯体的余热来缩短焙烧的预热时间。

（3）       停风机时未及时打开出车端干燥门等通风口，潮气回流使干坯体吸潮而产生酥裂。

消除方法：停风机时将进出车端干燥门、检查口、观察孔等全部打开，使空气对流将潮气排出。

（4）       原料含水量少于17%而临时洒水，现柔现用，原料干湿不均导致搅拌不匀，造成坯体外观不光滑而在干燥中造成酥裂。

消除方法：含水量太低的原料应提前3~5天洒水闷泡，待其水分分布均匀后投入生产，搅拌均匀，提高坯体的密实度。

1.5    操作裂纹

操作裂纹是在生产中操作不注意，用力过猛产生折角、掉棱、掰边等手控部位的缺陷裂纹。

消除方法：细心操作，轻拿轻放，避免用力过大损伤坯体。作者：伍贤益