1 构成概述

   《烧结砖瓦工厂设计规范》GB50701—2011对隧道窑的选型做出了明确的规定：8.6.3砖瓦焙烧窑炉宜选用内宽不小于4.6m且符合模数的平顶隧道窑；8.6.4 3焙烧窑炉采取密封保温措施，系统表面热损失在热平衡支出项的比例应小于12%，窑顶表面温度与环境温度差不应大于20℃，窑墙表面温度与环境温度差不应大于15℃，这就要求隧道窑选择平顶的，而且最小断面为4.6m，符合模数的其他窑断面有：6.9米，9.2米。同时对窑炉整体的保温性能作了明确严格的限定。

    在此规范标准要求下，符合国家要求的设计院对焙烧窑的窑体设计大多如下：

    窑墙从内到外一次为：300mm耐火砖墙、230mm轻质保温砖墙，150mm普通硅酸铝针刺毯，0.5mm铝箔，110~160mm膨胀蛭石保温层，120mm烧结普通砖外墙；

    窑顶采用平吊耐火砖结构，主梁采用H型钢，次梁采用工字钢，与火焰解除部分为耐火砖或耐火预制构件，保温层采用硅酸铝纤维毯、岩棉。密度在0.8~1.0g/cm³轻质保温砖的导热系数在0.2~0.4W/(m·K)，前者是后者的9倍，静止的空气热阻大很多，静止空气是很好的保温材料。而普通硅酸铝针刺和高铝棉正是在其纤维的缝隙中贮有不能流动的空气，有了静止的空气，窑体的保温就解决了。窑顶重量传递顺序依次为顶板重量通过工字钢型次梁传递给H型钢型主梁，主梁传递给300mm厚的黏土质耐火砖墙，然后传递到基础上。目前，大多是焙烧窑内墙——黏土质耐火砖承重，这与外墙承重相比能降低窑顶主梁的用钢量，因为主钢梁短了，可降低工程的成本。

2 工作原理

2.1 内燃砖焙烧

    砖坯内含有一定的燃料，在氧气和周围温度的作用下，达到燃点后能自己燃烧，在燃烧过程中不需要外部加注燃料；砖坯在隧道式焙烧窑中经过850~1020℃区间温度，烧结一定的时间间隔，在窑炉内进行内热变化，在高温下完成一系列的物理化学反应，使产品冷却后具有一定的机械强度和稳定的物理化学性能的过程即为焙烧。

2.2 工艺特点

   其工艺特点是：砖走，火不走。

   控制机理：砖坯从进车端顶入同时从出车端顶出；各车位温度固定；最高温度车位固定，最高烧结温度的变化区域相对固定。顶车后窑内的温度向出车端移动一个车位；当顶车的时间间隔等于燃料的燃烧速度释放的能量而产生的温度，与前一车在此车位的温度，最高车位位置和温度基本就不变，这一带火势的温度基本不变，就实现了定带、定点、定温焙烧；供风、排烟和送热风机的协调运转时实现这一目标的关键因素：隧道窑的供风（空气）从出砖端（窑尾）通过轴流风机压鼓进入窑内，新鲜空气在冷却带与热的砖体进行热交换，吸收砖余热使自己的温度增加后，一部分进入燃烧带，为砖坯的燃烧供氧，再经过高温预热带、低温预热带将烟气中的的热量交换给新进窑的砖坯，最后以余热约100℃左右烟气由抽烟风机抽出焙烧窑；另一部分窑尾的余热通过送热风机从冷却段抽出加热后的空气直接送干燥窑作为烘砖的热源。窑尾轴流风机此时鼓入窑内的风量通常大于送热和抽烟风机从窑内抽走的风量。作者：庄红峰