干燥过程就是坯体与干燥介质在隧道干燥中进行热交换和湿交换，热介质将自身的热量传递坯体，吸收由坯体中扩散出来的水分，本身温度下降，湿度增加，由较高温度、低含湿量的气体变成温度较低、含湿量较大的低温高湿气体。坯体吸收由热介质传来的热量温度升高，而排出其中的水分，重量降低，从低温、高温、较重的湿坯慢慢变成温度较高，含水率较低、重量较轻的高温低含水坯体。在干燥的加热阶段，热介质传递给坯体的热量除用于蒸发坯体中的水分外，还有一定量的热量富余出来，由于坯体温度较低，热介质温度较高，在温度梯度的作用下，富余出来的热量用来加热坯体，使坯体温度升高。窑炉

在等速干燥阶段，热介质传给坯体的热量全部用来进行坯内水分的扩散和蒸发，无富余热量能够再行其他用途。同时，由于坯体温度与热介质温度相同，没有温度梯存在，不可能使坯体温度继续升高。在降速干燥阶段，由于坯体中的水分大部分已被排除，含水量较少，同时由于这时供热量的下降，干燥速度比等速度有明显下降。在干燥室中加热阶段和等速干燥阶段是干燥脱水最快阶段，也是干燥收缩最大的阶段，最容易出现干燥裂纹的阶段，如果实现这一阶段的操作，对降低隧道干燥室的干燥废品率，提高干燥成品率非常关键，具体操作中应十分注意及时排出隧道干燥室进车端的潮气，防止坯体回潮后，再干燥时废品率会很高。严格控制干燥初期的干燥速度，送入干燥室的风量和温度必须准确检测，严格控制，一旦送入的热量和风量过大，就会使坯体快速脱水，收缩加大，造成大量裂纹产生。

在等速干燥过程中，虽然坯温并不升高，但如果干燥速度太快，仍然使坯体有较大的体积收缩，如果收缩速度超过了坯体消除自身内应力的能力，坯体也容易产生裂纹，降低干燥成品率。所以，在干燥的这两个阶段，应严格地控制进入干燥室的热介质的温度和送风量。送风温度和送风量的大小要以理论计算的结果为依据。干燥室中临界点以后的干燥操作，尽量使用高温、大风量的方式进行，使干燥过程在高速情况下进行，这样不但可以提高干燥产量，还可以降低干燥废品率。

总之，当隧道干燥室干燥成品率低时，要分清是由于原料问题还是由于干燥室的问题引起的。

对于原料的原因引起的成型隐形裂纹和干燥裂纹，就应该对原料进行改性处理。当是原料塑性太高导致干燥裂纹时，应降低原料塑性，可在原料中掺入一定量的炉渣、煤矸石、粉煤石、粉煤灰等，如果没有上述原料，也可掺入一定量的细砂。而由于原料颗粒级配不合理引起的成型隐形裂纹和干燥裂纹，就应该通过调整原料颗粒级配的方法使其达到既容易成型又不会出现干燥裂纹的状态。隧道窑

如果原料中粗颗粒比例超过允许范围,则应该降低粗颗粒的含量，采用磨细的方法，或是加入一定量另一种细料，使颗粒级配得到调整。如果是原料中细颗粒含量过大、粗颗粒含量不足引起的级配不合理，则应该在原料中加入粗颗粒，加入的量根据调整所要求的结果确定。对于由原料塑性较低引起的成型裂纹，可以通过物理方法对原料进行处理。如采用风化或陈化的方法，通过风化作用使水分通过毛细孔管作用分布均匀，内部发生分解、崩裂、松散，改善了原料性能，提高可塑性。通过陈化加水静置一段时间后，使生料自然熟化，原料润湿松散，水分分布均匀，也提高了原料的可塑性，采用增加细粉料含量的方法同样可以提高原料塑性，细料多后，毛细孔变小，毛细孔引力增大。比表面积增大，加水后吸附水膜的能力增加，与物理方法一样，可用化学方法提高原料可塑性，如在原料中掺入碱性有机物或无机物，提高原料可塑性，掺加有机物的种类为乳酸、腐殖质酸、醋酸等。无机物有碳酸钠、水玻璃等。

由于成型过程中最易出现的隐性裂纹就是螺旋纹、S型裂纹，解决的办法就是在高塑性原料中加入一定量的瘠化料，加大层与层之间的摩擦，减少层与层之间的相对运动速度。适当降低铰刀转速，保持铰刀叶片和泥缸衬套之间间隙在最小距离，以减少裂纹的产生。

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