烧结砖瓦，坯体无论是在干燥还是在焙烧中，都需要码成一定样式的坯垛。对于内燃砖来讲，“七分码坯、三分焙烧”尤为重要。只要码坯方法、码坯密度一定，坯垛一经码成，是否好烧，本质上已无法改变。烧窑工只能根据对窑内火候的观察，决定是否需要火眼投外燃、调节风机频率及提闭风闸，只能进行微调控制。如果坯垛稳定及坯体内燃热值控制稳定，烧窑工就可安心睡觉了。有些砖厂已取了消烧窑工，这其中不难看出码坯形式的重要性。要达到好的焙烧效果，前提必须是能保证良好的通风要求的合理码坯形式。坯体在干燥、焙烧时，气体必须能与坯垛中的坯体进行充分的接触。合理的坯垛形式能保证坯垛中气体的合理流动，可大大提高传热效果，降低坯垛的温差，有利于干燥和焙烧，生产稳定，产量提高，同时成品质量也会大幅度提升。

码坯的原则是：横平、竖直、边密中稀、上密下稀、坯垛稳定、风路、火路畅通。随着机械码坯的应用，现多采用稀码的形式。

码坯的高度要求：现阶段对于一次码烧隧道窑，考虑的因素较多，如窑炉的结构、设备的选择、码放的形式、产能的要求、卸砖的要求、生产管理等，一般在砖115mm的方向，人工码坯高度按照12层～14层，机械码坯高度按照13层～16层较经济合理。坯垛过高会造成窑内上、下气流分层，增加干燥及烧成难度，无法保证成品均匀的质量。在原料及生产工艺合理的条件下，现阶段也有一次码放17层～18层的，产量非常高；过低会造成产量低，影响效益。

采用二次码烧的生产工艺时，码坯高度可以增大。在生产高孔洞率的空心产品时，采用低内燃热值，孔洞水平码放，可以做到高质量、高产量。砖瓦企业可根据自身的产品规格调节码坯高度。

码坯的密度要求：码坯密度的重要性主要表现在：提高通风效果、增加产量、保证成品质量、节省内燃消耗、降低电力消耗、方便操作。因此，合理的码坯密度至关重要。

码坯方法的具体要求及详解：

（1）横平、竖直:人工已无法满足现代生产的需要，机械码坯已替代了人工，机械码坯已将码坯工人从枯燥繁重的体力劳动中解脱了出来，同时人工码坯的弊病已完全得到解决。在保证良好的码坯效果的前提下，大大提高了干燥室和窑炉的生产效率。

（2）边密中稀：码放的坯垛必须具有合理的边隙，并且要求尽可能的小。在垛型不变码放密度一定的前提下，码坯方法中隙、边隙的合理性，直接影响到整个窑截面上气流分布的均匀性。边隙减小可以增加坯垛中的有效通风量，提高了有效的传热，从而提高了干燥及焙烧速度。边隙（坯垛最外沿到窑墙的距离）的尺寸现在多采用80mm～100mm（机械码坯）。过大的边隙，内燃量增大，产量降低，成品率降低。理论上讲，边隙愈小愈好，但是为了保证窑车上坯垛能够顺利通过隧道窑，边隙一般最小控制在80mm以内。例如湖北一砖厂，窑截面2500mm，原人工码坯边隙为150mm    ～200mm，边隙过大，只有15%的气流可以通过窑体的中部坯垛，而85%的气流从边隙、上部及坯垛的外围溜走，产量上不去，烧成品质量达不到要求。后采用机械码坯，边隙留到85mm，并将码放密度提高了12%，内燃量降低了15%，产量提高了30%，成品率达到99%，经济效益显著。同样的例子在大断面隧道窑中同样适用，以6.9m断面的“一烘一烧”一次码烧隧道窑为例（黑龙江鸡西，原料为煤矸石，窑长146m），原码坯边隙为150mm，后改造机械码坯边隙为90mm。采用翻坯顺码的方式，减少了挡风的横坯，并增加了码放的密度，机械码坯横平竖直，提高了通风效果，穿过坯垛的气流占到50%左右。码垛方式的改进，大大改善了焙烧效果，KP1砖年平均总产能提升23%（现4300万块/年；原3500万块/年），经济效益显著。

（3）坯垛间的通风道必须预留适当：窑内风道的通风取决于风机或者烟囱的能力。风机或者烟囱的使用效果，取决于坯垛在窑内截面上的阻力，窑内气体流量及流速与坯垛间的通风道有直接关系。

（4）空心砖坯码坯注意事项：空心砖的体积大，码坯时接触面重合度高。无论隧道窑、回转窑、轮窑还是其他结构形式的窑体，在保证坯垛的整体稳定性的前提下，空心砖的坯垛尽量增大通风量，减少气体阻力，相应的减少横向的码坯，如孔洞水平顺着窑长方向码放。

来源：《砖家》

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