目前，一次码烧隧道窑工艺在国内烧结砖企业，得到了广泛的应用。其主要优势在于其工艺流程中减少了湿砖坯码放环节，湿坯直接码放在窑车上进行干燥和烧成，使得产品外观质量较好，工艺流程简化，岗位工数量减少以及生产成本降低等。然而，一次码烧隧道窑工艺在生产实践中，也会出现干燥裂纹、产量低等问题，并且，这些问题在一些烧结砖企业内或多少的存在。

随着对原料种类适用性和成型设备挤出压力的提高以及湿坯预干燥方法和干燥窑结构的不断改进完善，一次码烧隧道窑的产量也大幅度提高，逐步与二次码烧隧道窑不相上下。本文就一次码烧隧道窑的大幅提高产量的要求总结如下：

1.原料性能

适宜一次码烧隧道窑工艺的原料以页岩、煤矸石为主。此类原料中自然含水率比较低，干燥敏感性系数低，硅铝含量较高，塑性指数不高，破碎后颗粒级配较合理，成型强度较高，湿坯脱水过程中不易开裂，缺陷较少，可满足一次码烧隧道窑的工艺要求。

部分软质粘土原料中自然含水率偏高，硅含量较低，大于1mm粒径的颗粒极少，颗粒级配不合理，湿坯在脱水过程中，对烟气温度较为敏感，脱水速度慢，易开裂，缺陷较多。为了保证坯体干燥质量，需要延长干燥周期，这就降低了一次码烧隧道窑的产量。针对这部分原料，生产中必须掺加粉煤灰、煤矸石、铁尾矿等工业废渣，调整原料颗粒级配，调节混合料塑性指数，才能适应一次码烧隧道窑工艺的要求。

2.原料制备

一次码烧隧道窑生产工艺中，湿砖坯直接码放在窑车上，一般情况下，码放14层以下。随着湿坯码放层数的增加，要求湿坯具有一定成型强度，因此对混合料成型水分要求较严格，不能过高。

另外，当选用锤式破碎机和回转筛设备处理原料时，要求原料含水率低于8%，进厂原料的自然含水率也不能太高，否则，将影响破碎及筛分设备产量。如加大筛孔尺寸，则产品外观质量没有保证。

原料含水率低，有利于提高一次码烧隧道窑的产量，因此，原料制备中，需要建设足够面积的原料堆棚，让原料在晴天时进厂，从而使得原料自然含水率较低。足够面积的原料堆棚，还便于调整破碎和筛分设备的工作时间，提高工作效率，降低破碎及筛分生产电耗。

加水后的混合料，需要进入一定面积的陈化库或混合料堆放棚存放，储存环节除了提高混合料的均匀性外，还可以调节生产班制的差异，确保较低的成型水分。

3.成型及湿坯强度

一次码烧隧道窑生产工艺中，混合料经双级真空挤出机成型后，湿坯要按要求，直接码放在窑车上，先后通过干燥窑和烧成隧道窑，砖垛高度固定，不能随意降低。当湿坯强度偏低时，底层砖坯变形。若降低砖垛高度，底层砖坯虽然不变形，但砖垛顶距隧道窑顶间空隙增加，导致隧道窑内截面上下温度偏差较大，对砖坯烧成质量有较大影响，同时，烧成煤耗增加，产量降低。

湿坯的强度主要由双级真空挤出机的下级确定，成型水分降低，密实度增加，湿坯强度提高，挤砖机下级电动机装机容量也较高。因此，挤出机的选择非常关键，除了考虑较低成型水分和湿坯强度要求外，还要考虑能够成型不同规格、不同空洞率的空心砌块。一次码烧隧道窑工艺中，应采用较大规格的双级真空挤出机，确保成型湿坯的强度。

其次，湿坯强度与原料性能有关。硬质原料与软质原料相比，硬质原料破碎后，粒度粗细混搭，颗粒级配合理；软质原料破碎后，粒度较为一致，颗粒级配较差。这两种原料，在相同的成型水分下，经挤出成型，硬质原料湿坯强度较高，而软质原料湿坯强度偏低。对此，在一次码烧隧道窑生产工艺中，原料的选择以及配料也非常重要。采用软质原料时，必须掺入煤矸石、铁尾矿渣等工业废渣，调整混合料的颗粒级配，从而确保湿坯具有较高的强度，避免湿坯变形或者被迫降低码坯砖垛的高度。双级真空挤出机真空度较高时，虽然能提高湿坯密实度，增加湿坯强度，但在后期的干燥过程中，湿坯脱水较慢，湿坯残余水分提高，焙烧中砖坯易出现开裂及爆裂现象，降低产量，废品率增加。如要避免砖坯开裂，则需要调整干燥周期及烧成周期，使一次码烧工艺的产量降低。因此，一般情况下，提高湿坯强度，可采用降低成型水分的方式。

来源：砖瓦界

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