新建生产线试生产是一项复杂工程，牵涉到设备磨合、人员熟练过程、原料生产适应性等多方面的组织和协调。成功组织试生产需要各个车间的有机配合，需要一个有经验的领导和一支有责任心的团队密切配合才能完成。笔者近期用大量时间跟踪不同地区几条生产线的试生产情况，总结遇到的一些实际问题，从点火期间的干燥、焙烧操作入手，分析点火操作时存在的问题，给出一些建议，提高点火工作效率，减低损失。

1、 操作中存在问题

1.1 急功近利

 点火操作的影响因素很多，不能单纯靠烧窑工作状况衡量点火是否成功。个别企业或者烧窑工急于看到成果，不考虑成型、干燥等因素，一味调节焙烧，看到前几车砖质量不错就认为点火成功了，生产正常了，接着盲目追求产量，按照以往经验开始组织生产，结果呢，一连十几天甚至更长时间都调不顺，废砖出一大堆，人心疲惫。为什么会出现这种情况呢？点火升温时，后段的灶车会为窑内提供大量热量，窑顶也可以投煤，窑内很容易获得足够热量，只要控制窑内温度，烧出好砖比较容易。点火结束以后情况就发生了很大变化，灶车没有了，窑内各温度带的变化要靠通风系统来调节，热量要靠坯体内燃产生。在这种情况下需要重视坯体热值、干燥制度、焙烧窑烧结时间的调整。如果不能根据具体情况进行分析和调节，就会出现干燥效果差、焙烧温度紊乱、大量出废砖等不良情况。点火成功的标志不是把焙烧窑烧到某个温度、也不是烧几车好砖，而是通过一段时间调节、摸索，找出合理的干燥、焙烧制度，修订预设的干燥、焙烧温度曲线，逐渐使原料特点和焙烧系统相吻合的操作过程。

1.2 病急乱投医

 因为人员不熟练、原料特点不明确、不熟悉焙烧系统工作原理等情况导致点火不顺利的现象时有发生。在这种情况下，个别老板就开始病急乱投医，不停的调换烧窑工，换一个人就重新摸索一遍，不等出结果就又换一个，翻来覆去，徒劳无功。还有的，新窑刚用上就开始改造，今天拆管道明天换风机，改来改去，一塌糊涂，越调试越失败。

 生产不顺利首先要找出问题的症结所在，有经验的操作工会根据窑内温度变化和产品质量来调整操作方法，不断观察窑内温度变化趋势，关注出窑产品质量，然后进一步调整操作，找出问题的症结所在，这需要耐心细致的观察和丰富的经验。在这期间也会发现原料热值、干燥特点、易烧性等对焙烧操作的影响，要适时做出调整。干燥、焙烧等系统的设计不可能绝对完美，但在点火期间一般不会产生致命影响，有些问题会在正常生产以后逐渐暴露出来，那时可以有针对性做一些调整。在点火期间，未找到症结所在之前改造既有系统是不明智的。

1.3 教条主义

有些烧窑工喜欢按照固有的思路调窑，认为不管什么窑烧结方法都是一样的，在操作中，不顾实际情况，死守经验，结果害人不浅。烧窑既要通过温度监控系统观察窑内温度，也要通过观察孔实地辨别制品烧结状况，因为不同原料的烧结特点不一样。笔者遇到一条生产线，从窑尾出来的砖严重过烧，整体粘连在一起了，到窑顶去观察，发现烧火工还在投煤，问他为什么投煤，回答是监控系统显示温度只有850度，温度太低了，这就是教条主义和经验主义导致的悲剧。烧砖没有一成不变的操作方法，焙烧理论都是指导性的，试图用固定的模式烧窑，会贻害无穷。不同地区的原料特点会不同导致烧结温度、烧结范围不同；不同的窑炉设计的通风系统不同，码坯方式不同导致窑内阻力不同，在这种情况下怎么会有一成不变的焙烧方法呢？硅酸盐制品的烧结理论和流体力学的经典理论可以提供焙烧操作的理论基础，以往的操作经验可以在方法上提供帮助，但是真正有针对性的操作方法，应从生产实际出发，要根据不断出现的现象进行总结，既要调整操作，又要观察效果，至少需要几个循环才能得出相对可靠的结论。

1.4 干燥、焙烧顾此失彼

 点火期间往往干燥室内得到的热量较少，砖坯干燥效果不好，这种状况下似乎出现一个问题：是先保证干燥质量呢还是先满足焙烧要求，或者说是不是可以为了提高干燥效率允许出一些废品？在现实操作中就存在这一现象，有的烧窑工为了培养干燥室温度，焙烧窑内长时间不进车，开足了风机往干燥室抽风，等到干燥室温度高了，正常进车了，过一段时间又回到原点，又开始重复操作。为什么会这样的？能量是守恒的，只有不断进车，才能补充窑内热量，维持正常生产，才能有富余热量提供给干燥室，短时间内大量抽取焙烧窑热量可以提高干燥室温度，但焙烧窑内会出现严重热量短缺，导致窑内起火慢，焙烧时间延长，反而无法提供热量给干燥室。干燥与焙烧是统一的整体，在操作工程中要善于平衡用风，不能顾此失彼，既要满足一定的干燥效果，又要保证焙烧质量，可以从焙烧窑各温度带的分布和焙烧时间方面入手调节，砖坯热值适当配高一点。

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