玻璃工厂中主要的耗能部分是玻璃窑炉(其耗能量占总耗能的75%以上)。因此，狠抓玻璃窑炉的节能是当务之急。几年来，我们在玻璃料方、加料系统、燃烧系统、窑炉结构、窑体保温、余热利用、作业控制等方面采取了很多节能措施，取得很大的成绩。不少厂的燃耗指标已有明显下降。有的厂达到了一等炉或特等炉的水平。但和国外相比，还有不小的差距.。所以我们还要努力，进一步降低能耗。下面提出若干条节能途径：

    第一、在不提高火焰温度下提高玻璃液温度

    玻璃液温度提高后就可加快熔化速度、缩短熔化时间，也就提高了产量降低了单耗。具体方法是：

    (一)提高火焰空间对玻璃液的辐射热量。

    1.玻璃液是选择性地吸收辐射能。小于3微米波长的能透过液面向下传。能喷射出小于3微米波长辐射能的是火焰中的碳粒和窑空间内墙表面。所以，提高火焰的黑度(籍缺氧热介或增碳措施)和保持窑砌体高的黑度值(与砌体表面的粗糙度和温度有关。粘土砖和硅砖在高温下的黑度值为：1000℃下0.61-0.62、1200℃下0.52-0.53、1400℃下0.47-0.49。高温下电熔耐火砖的黑度值为0.4-0.5)就可增大火焰空间对玻璃液的辐射热量。

    2.消除液面附近“冷气”膜。要注意小炉底板离液面高度和火焰喷出角度。还可考虑采用吹氧助熔措施(国外以195-500米/秒速度吹入氧后，加快了传热速度，液面附近的火焰温度提高了100℃左右)。

     (二)提高窑池内玻璃液温度或温度均匀性。

    观点是籍降低液面温度来提高火焰对玻璃液的传热量。在液面温度降低的同时也就提高了池深方向玻璃液温度的均匀性。欲实现上述观点采取的措施是：1.池底鼓泡(要注意鼓泡介质的净化和鼓泡砖的蚀损).2.加深池深。可加剧垂直方向的对流，是池深上的玻璃液温度均匀性提高。同时也适应熔化率的提高。3.窑体保温。4.电助熔。

    第二、浅层澄清，深层取料，控制液流按单通道直流方向流动

     这是从提高澄清区玻璃液温度，减少回流和选取优质玻璃液入流液洞的观点出发的。这样可提高玻璃液的产量、质量和减少回流玻璃液的损失。欲实现上述观点采取的措施是:设矮阔窑坎以减浅澄清池以下沉流液洞(熔化深色料时可不下沉)。

    第三、强化均化

    大多数工厂反映，均化是影响产品质量的关键过程。目前，均化过程基本上处于“先天不足、后天失调”的状况。配合料入窑后难以保持混合后的均匀程度造成了组成的不均匀。玻璃液的热透过性和窑向四周的散热造成了温度上的不均匀。单单依靠自然扩散来进行均化显然是不能满足的。为此，必须要采取强制均化的措施。当前行之有效的措施有：池低鼓泡(对深色料最明显)，料道搅拌，工作料或料道底泄料(设漏料孔)及料道电加热.采用搅拌措施时要注意搅拌点位置\搅拌器插入深度和搅拌工艺,否则得不到理想的效果.国产搅拌器的材质是急需解决的问题.表面液流不仅能加强横向流\提高温度均匀性,还能拉走液面的脏料和结皮.耳迟大小要合适,不要造成太多的热量损失,泄料可以是连续的或间断的。电加热能明显改善料道池深方向的温度均匀性，但料到水平面的温度分布不一定都好转。电极形状，电基间玻璃液电阻的确定和电极调节、安装、维护的方法是采用加热时需注意的问题。在采取强制均化措施的同时，仍要充分发挥自然扩散的作用。所以，在设计是要慎重考虑工作部大小和供料道长度。

    第四、稳定供料

    料滴形状、大小和温度的稳定是保证成型质量和产量的前提。供料道与工作部之间的分隔程度以及料道的断面、尺寸、保温情况、加热系统与冷却系统是影响稳定供料的主要因素。供料道与工作部件间全分隔能使料道保持独立作业制度，不受干扰。有些厂不用全分隔，籍熔化部热量来加热料道的做法是值得商榷的。料道底部横断面呈马鞍形能减少横向温差。适当加深料盆可增大静压头，使料滴温度较稳定。料道长度和宽度要根据流料量、产量大小来确定。料道偏长些对调节温度有利，能在较大范围内适应流料量的变化。料道的散热量很大，尤其是料盆处。所以要加强保温。加热和冷却系统要能灵便、可靠的调节玻璃液的温度，并保持温度的均匀性。冷却系统起粗调作用，加热系统起细调作用。大多数人认为，多喷咀煤气加热和电加热相结合的系统是较理想的。

    第五、减少无用热量

    (一)减少无法利用的热量，如窑体表面散热量、孔口辐射热量、孔口和砖缝逸出气体带走的热量等。采取的措施有：1.窑体保温。我国采用窑体保温数年来效国显著。但只是初级阶段，还可以进一步提高保温效果。方向是搞多层组合型保温层，采用复合式(如夹层型、填充型)隔热材料，发展散状混凝土型隔热材料，研制与各种耐火材料配套的密封料等等。2.孔口与砖缝的密封。要注意的是加料口、测温孔、看火孔等处。有条件的应选用全封闭型的加料机(如螺旋式、裹入式)，改用刚玉嵌入管来测温，采用工业电视来观察火焰和化料情况。3.窑炉的大型化。窑规模越大，单位产量的散热量越低。

    (二)减少重复加热的热量。主要是要减少回流玻璃液重复加热消耗的热量(通常，此热量要占玻璃熔化耗热量的十分之一左右)。采取的措施有:设窑坎，流液洞下沉，适当减小流液洞高度和适当降低进流液洞的玻璃液温度。

    第六、利用可用热量

    (一)燃料要充分燃烧，把热量全部放出来。为此，烧油时要选择雾化效果好的油喷咀(如国产GNB型内混式喷咀和引进的日本、美国、西德的机械——介质雾化复合喷咀)，采用强化雾化的措施以及设计与喷咀相配合的小炉结构和胸墙高度。烧煤气时要确定合适的空、煤气动量比，并使空气包围煤气。

    (二)提高换热效率，尽可能提高空气预热温度，为此，要增大格子砖受热表面积，采用较高的格子体，采用新颖格子砖及其排列方式(如十字形和筒形砖、排列成编篮式或烟囱式)。还要研究格子砖材质和格子体内气流分布的均匀性(气流分布均匀性与格子砖利用率直接有关。影响分布均匀性的因素有格子体的构筑系数，格子体上部和下部通道体积与格子体体积的比值等)。

    (三)烟气余热利用。从蓄热室排出的烟气所携带的热量在允许条件下应尽量回收。不少厂在烟道系统内设置废热锅炉。个别厂还安装了热管来回收热量。此外，应该研究怎样利用烟气余热来加热甚至烧结配合料。

    第七、改变料方和配合料球化

    (一)在料方中掺入少量助熔组份，如锂云母之类能降低玻璃熔化温度，加速玻璃熔化。出料量明显增加。

    (二)配合料球化。配合料定形处理是大家关心的课题。我们主张用干法球化处理。配合料在不加粘结剂下压成小球粒。它能消除窑内外的粉尘，加速固相反应，增加配合料与玻璃液的接触面积。这样就可缩短熔化时间和延长炉龄，单位耗热量亦随之降低。

    第八、采用优质耐火材料并合理配套

目前公认，必须采用各种优质耐用的耐火材料(如电容耐火材料，锆质、铬质、刚玉质、尖晶石质和碱性耐火材料，高密度、高强度耐火材料等)并给予合理配套，使窑炉整体的使用期限同步增长。众所周知，砌炉材料的质量对窑产量、玻璃质量、燃料消耗量和炉龄的影响至关重要。与国外相比，我国玻璃窑炉使用耐火材料的品种、规格和质量尚存在相当的差距。改变这种状况已刻不容缓。我们还应扩大优质耐火材料的使用部位。从长远观点来看，在耐火材料上多花些费用是值得的。玻璃窑炉节能涉及面广，需要多方配合，共同努力，才能见效。

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