东平合力建材有限公司于2011年购买28门轮窑一座，主要生产黏土砖，同时掺配少量页岩。由于生产设备老旧，坯体干燥全靠自然晾晒。由于产量低、用人量大，逐渐失去竞争优势。2012年开始考察附近省市同行轮窑改造项目，计划对生产线进行改造。同年冬季，对成型设备进行改造，保留轮窑。生产近一年后，在多方调研基础上反复论证，决定拆除轮窑，建设隧道窑。新生产线已投产一年半，达到改造前预期目标，现将改造内容和生产中的一些细节归纳总结，与同行交流探讨。

1、原有生产线

破碎设备由两台小的环锤式带筛底破碎机组成，主要破碎黏土；同时掺加少量页岩。原材料没有进行筛分，购买粉碎好的内燃，通过铲车及两条皮带机进行内燃掺配。所有设备均为露天安置，无料棚、无车间。

成型设备为一台Φ50挤出机，机械切坯机，均为露天放置。

干燥采用露天干燥方式；烧成为28门轮窑，轮窑露天建设，无遮挡。

接手轮窑后即组织生产，操作中发现一些问题：

1 生产基本靠天吃饭，遇上下雨天就无法保证连续生产，遇上连阴天就得停窑；

2 挤出机效率低，用人量大，生产效率低下，成本高；

3 轮窑散热严重，焙烧热耗很高。

针对以上问题，公司开始组织外出调研，准备改造。

2、 第一次改造

在初步调研基础上，结合公司实际情况，对生产线进行部分改造。

（1）破碎设备由一台鄂式破碎机及一台环锤式破碎机组成，主要破碎页岩及煤矸石混合料。筛分设备为一台滚筒筛，筛上料返回环锤式破碎机，筛下料进入陈化车间。所有设备均为露天安置，无料棚、无车间。

陈化车间为一处钢结构厂房，车间中央吊挂布料皮带机，破碎好的原料堆在车间一处，生产时用铲车装入皮带机送至制砖机；

（2）在陈化车间旁边新建成型车间，新购箱式给料机、搅拌挤出机、Φ60半硬塑挤出机、切条切坯机。成型车间内预留日后改造空间；

（3）干燥维持自然干燥工艺。

（4）维持轮窑生产，建设钢结构厂房将轮窑置于车间内。轮窑外墙涂刷一层保温层，降低热耗。

改造后取得了一些实际效果：陈化库储存空间大了，储料时间变长，原料陈化效果好便于成型；半硬塑挤出泥条坯体强度增加，含水率低，便于干燥。改造后，坯体干燥还是靠天吃饭，用人工量大，干燥周期长，生产效率低下。轮窑操作不便于控制，产量和质量受到人为、气候等因素影响都很大。能耗及人工比较大，排烟也没有安装脱硫除尘设备，环保局督促整改。

生产一段时间后，公司考虑进行第二次改造，计划拆除轮窑，建设隧道窑。

3、 第二次改造

改造前，对山东、河南、山西等地的3.6m，4.6m断面隧道窑考察了近两个月，对比各家公司建的隧道窑，学人之长。之后决定建设一条3.6m断面隧道窑。

公司与山东省建筑材料工业设计研究院环美分院多次研讨，目标是能用的既有设备保留使用，需要新增设备新增厂房的，由环美院负责重新设计。最终确定方案为：①改造后生产线原料以页岩为主，掺加炉渣作为热源。保留破碎系统，增加陈化前双轴搅拌机及加水设备和厂房；所有设备实现室内作业，增加一台笼式粉碎机用于破碎一级破碎后的筛上料；②陈化库改造，新上两台侧式挖斗取料机及皮带输送机。与成型车间箱式给料机对接；③成型车间在挤出机后面增加大螳螂框架式码坯机，实现自动码坯；④轮窑拆除，在轮窑位置建隧道窑和干燥室，通过存坯线将码坯线和干燥室相连；⑤在卸砖线位置安装半自动打包机，实现人工卸车与自动化打包相结合，购置汽车吊一台，便于工地送货。改造工艺平面布置图如下。

图一 改造工艺平面布置图

项目改造增加费用统计见表一。

表一    增加设备及造价

针对外出考察中发现的问题，在施工中重点关注了以下问题：

①钢轨、窑车用钢材、H钢梁等均购买正规厂家的国标材料；

②窑炉及窑车用耐火、保温材料经现场考察后从业内著名厂家采购，根据国标要求检测合格后才准予使用；

③严格按图施工，聘请设计院工程师全程监管，技术问题现场处理，严禁随意变更设计。

项目于2014年5月全部改造完成，6月份点火调试生产。

4、试生产存在问题

因对隧道窑生产操作不熟悉，前期出现较多问题，走过一些弯路。

①原料掺配掌握不合理，混合料热值掺配过高，导致窑内温度持续偏高，烧出的砖过火严重；

②操作经验少，对隧道窑的风路系统掌握不熟，温度控制不熟练，难于操控。

调试期间请过不少烧窑师傅，众说纷纭，有的主张对窑炉进行改造，我公司对烧窑工提出基本要求，在现有生产线前提下进行焙烧操作，不允许改造窑炉。同时，公司鼓励内部员工积极学习烧窑，掌握烧窑理论。

经过近两个月的调试，操作工逐渐掌握焙烧原理，生产线走向正常。

5、生产经营情况

生产线投入使用近一年半，各项指标趋于稳定，生产经营数据统计如下：

表二 产量及主要费用

表三 人工表

根据各项费用及人工工资计算的综合费用平均0.148元/块普通砖。

    对生产操作的问题总结如下:

①原料颗粒级配很重要，特别是生产多孔砖时，颗粒太粗时影响成型质量，烧出的砖外观很粗糙。笼式粉碎机破碎筛上料效果很好，但是维修量很大，生产中做了一些创新，方便笼棒安装，但维修用工依然很大；

图二磨损的笼图三笼式粉碎机

②建议陈化库大一些好。陈化库不仅可以使物料疏解陈化，还可以储存原料以备破碎跟不上时维持成型车间生产；

③挤出机选型要比隧道窑产量大，这样可以缩短开机时间，提高效率。我厂选用一台Φ60半硬塑挤出机，隧道窑产量提高时，明显感觉坯体跟不上，成型车间有时需要两个班生产。选用一台Φ75挤出机甚至Φ90挤出机便会游刃有余，既可以多生产坯体，又可延长坯体自然晾晒时间，还可以减少开机时间，减轻劳动强度；

④存坯线越多越好，坯体自然晾晒时间越长，干燥压力越小。为提高自然晾晒效果，存坯线位置的屋顶采用了单层采光板，白天阳光可以照射到砖坯上，屋顶采用大量无动力通风器，侧墙安装推拉窗方便空气流通；

⑤调试初期因为找不到规律走了一些弯路。摸清干燥室、焙烧窑的风路“脾气”后，使用就顺利了。要想保证稳定的质量和产量，要根据自己的原料和窑炉特点摸索出操作办法；焙烧操作得用有责任心的操作工；生产线的核心就是干燥和焙烧，不能瞎算计，更不能瞎指挥，要用老实可靠的长工，不能用投机钻营的短工；

⑥施工中窑炉保温做的比较到位，窑墙和窑顶无漏风现象，散热很少，烧窑时抽热和提温都比较容易操作。春夏秋三季发热量一般在280kcal/kg左右，冬季掺配的高一点，310kcal/kg左右；

⑦窑车施工时所采用材料全部为国标材料，耐火材料也经过严格考察，所有材料由公司采购，委托专业师傅加工。钢架全部为现场焊接，尽量满焊，湖北砌筑师傅现场进行耐火层衬砌。窑车加工时买材料多花了近五万元，但使用过程中维护费用很低，窑车使用一年半，无一辆损坏，未更换车轮，未大面积更换耐火层，窑车维护由焙烧车间人员兼职操作，没有再安排专人负责；

⑧改造时未考虑冬季采暖，冬季时车间内气温低，坯体干燥受影响，焙烧速度受到制约。下一步要考虑采用窑炉余热利用问题，增加车间内采暖设备；

⑨根据现有经营情况分析，建设两条窑的盈利状况要优于一条窑。两条窑生产，产量可以翻一倍，成本增加不会超过60%，降低了单位平均成本，提高了市场竞争力。

2016年1月份的山东阳谷窑炉技术交流大会将我厂作为示范项目，邀请我公司进行技术交流，并组织一百二十余位烧窑人员到我厂参观交流。

6、结论

根据我厂生产情况总结，砖厂建设前最好多出去比较一下，多看一些工厂，和砖厂的工人多了解一些再做决定，对成本也能比较清楚的掌握。

选设备、选施工单位、选材料，还是用专业的、国标的好，多花不了几十万块钱，生产过程中省心，少用几个岗位工，少用一些耗材，核算起来更划算。

砖厂属于微利行业，市场不好时就赔钱，所以，从各个岗位考虑控制成本很重要。委托专业设计单位进行整体规划设计，初期花点钱，但是解决了后顾之忧，既能使厂子布局合理，节约土地，又能控制投资，少走弯路，便于监管施工质量，生产起来也便于管理，变相降低生产成本.

 

山东麟工窑炉有限公司

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来源：中国砖瓦信息中心