1）             筛分在后的两级闭路流程

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进场原料→一级破碎→二级破碎→筛分→合格料

2）             筛分在中间的两级闭路流程 ______________

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进场原料→一级破碎→筛分→二级破碎____|

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合格料

3）             筛分在中间的两级开路流程

进场原料→一级破碎→筛分→二级破碎

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→   合格料

从以上三个工艺流程来看，工艺（2）主要用在进厂原料较细，经过一级破碎之后，原料中含有较高比例的细粉料，可以先进行筛分，将合格的细料筛出，只有粗料（筛上物料）进入二级破碎。这样一来进入二级破碎机的原料总量减少，使二级破碎机的破碎效率提高。不过，这样的情况较少，使用该工艺的厂家也较少。工艺（3）情况较为特殊，它的使用条件是进厂原料较细，而产品对原料的细度要求不高，破环系统的处理量较大，有此情况的厂家不多，使用该工艺的厂家也不多。工艺（1）使用的厂家最多，约有90%以上的砖厂用此工艺，很具有代表性，本文以工艺（1）作主要对象，对“回料”现象进行分析讨论。

从工艺（1）的流程图中，我们可以清楚地看到：进厂原料经过一级、二级破碎之后进入筛分工序，然后，细料（合格料）经过搅拌、加水后进入陈化库存放；粗料（筛上料）也就是我们本文所说的“回料”，则被运回二级破碎，重复进行二级破碎的过程。在这个过程中，“回料”的产生有其必然性，这是由工艺流程和设备选型所决定的。也就是说，一旦选择了该工艺流程，“回料”情况的发生是不可避免的。从客观上讲，该工艺中使用的设备，一级破碎机为鄂式破碎机或者锤式破碎机；二级破碎机为反击式破碎机或者锤式破碎机。鄂式破碎机的破碎比为4~5；锤式破碎机、反击式破碎机的破碎比为8~10（正常使用，经济型），因此，无论一级破碎、二级破碎选择何种机型，要想把工厂原料（大块料一般在350mm以上）经过两次破碎后粒度达到2mm以下，是很困难的。如果将二级破碎的筛板间距变小，把细度降到2mm以下，那么二级破碎机的台时产量将会下降很多，严重影响到整个破碎系统的单位小时产量，得不偿失。因此，将“回料”运回到二级破碎机，虽然有其客观上的必然性，实在也是无奈之举。就目前生产工艺而言，几乎无法避免。

2.“回料”产生的不良后果

        “回料”回返之后，与一级破碎机的产物合并在一起，一同进入二级破碎机，重复进行二级破碎的过程。从表面看似乎没有什么问题，其实这里面存在者非常不合理的地方。

（未完待续）

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