3、成型及湿坯强度

一次码烧隧道窑工艺中，混合料经双级真空挤砖机挤出成型后，湿坯需要按照焙烧对砖垛高度及形式的要求，直接码放在窑车上，先后通过隧道干燥室和烧成隧道窑，砖垛高度固定，不能随意降低。当湿坯强度偏低时，底层砖坯变形。砖垛高度降低后，底层砖坯虽然不变形，但砖垛顶距隧道窑底面空隙增加，烧成隧道窑内截面上下温度偏差较大，对砖坯烧成质量有较大影响，同时烧成煤耗提高，产量降低。

湿坯强度，主要由双级真空挤出机下级确定，当成型水分降低，密实度增加，湿坯强度提高，挤砖机下级电动机装机容量也较高。因此，挤出机的选择非常关键。除了考虑较低成型水分条件下，湿坯强度要求外，还需要考虑完成不同规格、不同孔洞率空心砌块的成型。一次码烧隧道窑工艺中，应采用较大规格双级真空挤砖机，确保湿砖坯的强度要求。

其次，湿坯强度与原料性能质有关，硬质原料与软质原料相比，硬质原料破碎后，粒度粗细混搭，级配合理，而软质原料破碎后，粒度级配较差。两种原料，在相同的成型水分条件下，经挤出成型，硬质原料湿坯强度较高，而软质原料湿坯强度偏低。对此，在一次码烧隧道窑工艺中原料的选择以及配料，与挤出机的选择同样重要。采用软质原料时，必须掺加如煤矸石、铁尾矿渣等工业废渣，调整混合料的颗粒级配，从而保证湿坯具有较高的强度，避免湿坯变形或者被迫降低码坯砖垛高度。

双级真空挤砖机真空度较高时，虽然提高湿坯的密实度，湿坯强度增加，但是湿坯在后期的干燥过程中，脱水较慢，湿坯残余水分提高，烧成中砖坯易出现开裂及爆裂现象，产量降低，废品率提高。如要避免砖坯开裂，干燥周期及烧成周期均需要调整，一次码烧工艺的产量降低。因此，一般原料条件下，提高湿坯强度，可采用降低成型水分的方式。

4、湿坯预干燥

一次码放湿砖坯的窑车，如果立即进入隧道干燥室，受原料性能和干燥周期的限制，干燥室送热风机风量、温度，排潮风机风量，码窑密度，干燥室结构等因素影响，干燥过程中砖坯很容易出现干燥裂纹、残余水分较高、窑车上砖垛垮坯等弊端，使得干燥室的干燥质量及产量降低，成品中一级品率下降。此外，当环境温度改变时，干燥室内冷凝结露、湿坯吸潮垮塌、残余水分偏高等不利现象均会出现。在一次码烧工艺的长期运行中，烧结砖企业提出码放湿砖坯的窑车静停及预干燥的措施，通过生产实践，静停和预干燥措施在一定条件下能够有效的解决干燥室出现的上述弊端，如在夏季环境温度较高的情况下。

静停和预干燥的针对性，可归纳为三点：

一是可以解决湿坯的干燥周期与成型工段及烧成工段有节奏差异的问题，特别是成型工段生产班制为两班制时，采用静停和预干燥的方式，在确定的进车时间要求下，能够方便地适应于干燥室的工作制度；

二是湿坯在进干燥室前的静停，湿坯内水分均匀性增加，湿坯强度提高。坯体内水分有所减少，湿坯总水量的降低，可适当提高干燥速率（但是在早春或深秋时节、冬季时，环境温度较低，较冷的坯体进入干燥室更易于出现吸潮、塌坯现象）；

三是通过预干燥热风，可以提高湿坯温度，保持与干燥室进车时要求的温度一致，从而可以避免因坯体冷凝结露、吸潮垮塌。

湿坯预干燥的方式，目前有三种，热气体由坯体砖垛的上部向下吹送，顶送风方式。其次为顶送风加砖垛两侧送风。另外还有水平送风的方式。

预干燥热风来源可采用烧成隧道窑余热空气、或隧道窑顶部空腔的换热空气、或者是窑车车底的换热空气，作为预干燥系统的加热介质使用后，没有有害气体排放。余热空气或换热空气温度可控制在50度以内。夏季环境温度较高时，预干燥可以不用送热风。

生产规模较大时，成型后的静停及预干燥所需窑车越多，停车位也越多。湿坯车位增加，空车位的数量也需要同步增加，否则，挤出机生产系统就会受到牵制，高产量的优势得不到发挥。
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