目前，国内烧结砖企业，一次码烧隧道窑工艺，得到广泛的应用，其主要优势在于工艺流程中减少了湿砖坯的一次码放环节，湿坯直接码放在窑车上干燥和烧成，使得产品外观质量较好、工艺流程简化、岗位工数量减少以及生产成本降低等。然而，一次码烧隧道窑工艺在生产实践中，也曾经历过诸如干燥裂纹、残余水分较高、窑车上砖垛垮坯、煤耗较高、产量低不能满足生产要求等方面的难题，并且，这些难题在现有的一些烧结砖企业内依然存在。

对比二次码烧隧道窑工艺，湿坯先干燥，然后按照焙烧对砖垛层高和方式的要求，码放到窑车。由于码放干坯，层高增加，窑车容量相应提高，同时，码垛方式可根据原料、气候、产品规格、产品孔洞率等条件，按照焙烧要求及时调整码放，使得烧成隧道窑提高产量的能力，要比一次码烧隧道窑工艺强。因此，相同截面及长度的烧成隧道窑，在不同的工艺方案中，往往二次码烧工艺的生产能力更高一些。

随着一次码烧隧道窑工艺生产实践中，对原料性能适应性、工业废渣综合利用、成型设备挤出压力提高、湿坯预干燥、干燥窑结构等方面的不断改进完善，提高产量的能力大幅度增加，逐步与二次码烧隧道窑工艺不相上下。本文就一次码烧隧道窑工艺高产量条件提出分析，供参考。

1、原料性能

适宜一次码烧隧道窑工艺的原料，以页岩、煤矸石为主。此类原料，自然含水率较低，干燥敏感性系数低，硅铝含量较高，塑性指数不高。破碎后颗粒级配较为合理，成型强度较高，湿坯脱水过程中不易开裂，缺陷较少。满足一次码烧隧道窑工艺高产量条件要求。

部分黏土软质原料，自然含水率偏高，硅含量较低，大于1mm粒径的颗粒极少，颗粒级配不合理。湿坯脱水过程中，对干燥介质温度较为敏感，脱水速度慢，易开裂，缺陷较多。为了保证干燥质量，需要延长干燥周期，从而降低一次码烧隧道窑工艺产量。针对这部分原料，必须掺加粉煤灰、煤矸石、铁尾矿等工业废渣，调整颗粒级配，调节混合料塑性指数，才能适应一次码烧隧道窑工艺的要求。

2、原料制备

一次码烧隧道窑工艺中，湿砖坯直接码放在窑车上，一般情况下，码放14层以下。随着湿坯码放层数的增加，要求湿坯具有一定成型强度，因此对混合料成型水分要求较严格，不能过高。

另外，当选用锤式破碎机和回转筛设备时，要求原料含水率低于8%。进厂原料的自然含水率也不能太高，否则，将影响破碎及筛分设备产量。如加大筛孔尺寸，产品外观质量就没有保证。

原料自然含水率低，对一次码烧隧道窑工艺高产量是有利的，因此原料制备中，需要建设足够面积的原料堆棚，让原料在晴天时进厂，从而使得原料自然含水率保持较低。

足够面积的原料堆棚，还可以比较方便的调整破碎和筛分设备的工作时间，工作效率提高，破碎及筛分生产电耗降低。

加水后混合料，需要进入一定面积的陈化库或混合料堆棚，储存环节除了提高混合料的均匀性而外，还可以调整生产班制的差异，确保较低的成型水分。（未完待续）