刚切出来的湿砖坯在窑外自然环境下放置一段时间（约24小时）叫湿坯静停，对于烧结砖生产过程来说，有很多好处。

（1）提高产量，减免干燥裂纹

众所周知， 湿坯在干燥的初期阶段最容易产生干燥裂纹（网状裂纹）。这是因为砖坯在这一段本身水分较高，与周围空气的湿度差较大，脱水速度也较快，这就和我们把一条很湿的毛巾和一条干毛巾放在一起一样，湿毛巾上的水很快就被干毛巾吸过去了是一个道理。在这一阶段，砖坯在脱水的同时，其体积同步缩小，理论上，砖坯脱去多少体积的水，砖坯也缩小多少。而其脱水过程是由表及里进行的，一旦表层脱水速度过分超前，砖坯表层干燥要收缩，而内部水还没有排除，收缩不了，对于基本没有弹性的你聊来说，只好胀破开裂，产生网状的干燥裂纹了。

在人工干燥室里是“强制干燥”，要求干的快一点，产量也高一点，其产生干燥裂纹的可能性也就大多了。

在室外自然条件下，干燥环境比人工干燥室“温柔”多了，砖坯产生干燥裂纹的可能性也少多了。

当砖坯的含水率降到其泥料的“临界点”（临含水率）以下时，虽然继续脱水，砖坯已不再收缩，也不会产生干燥裂纹了，所以砖坯干燥的初期阶段是其干燥裂纹的多发期，或称危险期。

笔者多次现场实测发现：砖坯在窑外静置24h，其水分要减少2%~4%，对有些原料来说其残余含水率已接近其临界含水率，渡过了危险期。

（2）降低烧砖热耗，节能减排

以普通空心砖为例，砖坯的水分每减少1%，一块砖坯就减少约0.03kg水，1万块砖坯就是300kg水，一条日产10万块普通空心砖的窑一天就可以少排3t水。

在人工干燥的过程中，每蒸发1kg水约需1200kcal的热量，300kg水约需360000kcal的热量，相当于51.6kg标准煤的发热量，10万块砖就是516kg标准煤。实际上砖坯在静停24h后，，要脱去2%~4%的水，1万块砖就是600~1200kg水，10万块砖就是6~12t水，仅干燥这些水1万块砖要消耗103.2~206.4kg标准煤，目前，砖厂用煤的发热量一般为3500kcal左右，如以3500kcal计算，则是206.4~412.8kg实物煤，要排放二氧化碳516~1320kg，日产10万砖就是5.16~13.2t二氧化碳!

而且，这些被蒸发为水蒸气的水分还要靠风把它们带出干燥室，砖瓦焙烧窑炉排出烟气的温度为40~50摄氏度，此时，每立方米空气的饱和和含水量为58.62kg和98.13kg，而进入窑炉空气也不可能是绝对干的，排出的气体也不允许达到饱和和含水量，否则在干燥室的进车端（预热段）会产生砖坯吸潮、凝露、垮坯，因此每立方米空气能带走的水分只有25g~35g，即每排出1kg水分约需30~40m³的风。

目前，当风压为1100~1300pa时，窑炉所用的风机每排出1万m³的风需耗电约7kwh，则1万块砖坯入窑水分每下降1%就可节约风机用电8.4kwh，静停24h砖坯含水率下降2%~4%，就可节电16.8~32.6kwh，10万块呢，100万块呢，就不是小数点了。

所以这些工作，在湿坯静停期间都由老天爷免费代劳了！

(3)减轻窑炉负担、增加产能。

砖坯脱水，不止是要耗能，还需要时间。当砖坯的成型水分为14%~16%时，，水分每减少1%，其含水率就下降6%~7%，湿坯静停24h后其剩余的含水率也下降了12%~14%，砖坯在窑内所需要的干燥、焙烧速度也可以提高10%以上，这一点已为许多有湿坯静停工艺的烧结砖厂所证明。

（4）给窑炉储备足够的“粮草”，有备无患

在烧结砖生产企业，零故障是不存在的，静停区存有足够窑炉一天需要的砖坯，就算前工道序弄出点什么故障，窑炉也不会“饿肚子”了，

当然，在烧结砖厂，增加一道湿坯静停工序要增加窑车、干燥车静停区场地设施投资，但事实证明不过两年左右，其所增加的经济效益就超过了这一部分增加的投资。移动式隧道窑，本身就具有湿坯静停的优势，因为窑室的长度还不到环形轨道周长的一半，剩下的150m的空闲地段，出来机械手、打包机和出窑，还剩下100m，足够码放一天以上所需要的砖坯，则可以在不增加任何投入的情况下增产10%，并节约焙烧干燥的能耗。

以上可见湿坯静停，实在是意见节能减排增产优质，促进平稳生产的好事，何乐而不为呢？

 本文作者：曹世璞