我国国内石灰窑设计方式多种多样、砖混外壳、钢壳、混凝土框架结合钢外壳等形式。砖混外壳造价低、施工周期长，已逐渐被业界淘汰，现在使用最多的为钢壳或混凝土结合的钢壳的形式。单纯钢壳结构一般采用14-16mm钢板卷管机制作，成型后分段吊装的形式。

　　这里主要介绍混凝土框架石灰窑筒体的制作。

　　筒体的制作需要一台七吨吊车配合，为了节约机械成本，混凝土框架在22米平台以下亦可使用该吊车转运钢筋模板和木方材料，筒体质量检验包括：周长、直径偏差、咬边、焊缝质量、垂直度、焊接变形。

　　混凝土框架石灰窑筒体钢板厚度一般为10mm内附横筋板和立筋板。

　　针对筒体施工技术要术、就以下几个方面介绍。

　　一、制作平台的制安

　　平台作为筒体的主要加工场地，平台是否垫平，对筒体质量起着关键性作用。

　　选择一处场地平整的位置作为平台搭建处，该位置需离钢材堆放区近，有吊车站立空间，而且有足够的成品摆放空间，尽量减少成品二次转运。平整的场地可以大大降低成品焊接后的变形量。

　　地基处理平台四周采用斜桥筋板做立脚、平脚。平脚下铺15mm厚细沙，因为平台上卷制筒体避免不了人工锤打，平台因此产生振动，坚实的地基受到磨损后度不一，反而容易造成倾斜失去水平。

　　平台材料可选用斜桥槽钢、角钢、组装焊接而成。框架上铺制作筒体用的钢板，因为筒体钢板多为10mm钢板，因此，框架拼装间距应配合板宽、钢板铺上后，不仅钢板间要点焊连接钢板与钢架之间亦要焊接，以避免简体卷制过程中钢板拉起引起平台变形。

　　二、固定桩的设计

　　为了方便筒体的卷制，确保筒体尺寸一致，需要在平台上设立固定桩，固定桩采用斜桥角钢，长度一般为12-15cm等间分布16个，在固定桩焊接前同样应分出立筋板位置，并用细钢筋标记在平台面上，固定桩设立完毕即可开始筒体卷制。

　　三、钢板的处理。

　　钢板卷制前应进行坡口处理和对角线测量，如果将成品筒体组装时保证2mm间隙亦可不进行处理，采用人工坡口，处理完后应将铁渣清理干净，防止铁渣在筒体和平台之间引起误差。

　　四、卷制筒体

　　卷制筒体时，采用钢板夹吊装，钢板立于平台之上，将一端靠近固定桩后点焊固定，并焊接吊耳用手拉葫芦固定在平台上。在钢板中部和另一端同样焊接吊耳，用手拉葫芦张紧使钢板沿固定桩逐渐煨成圆弧，确定钢板与固定桩之间无间隙后点焊固定。

　　每节筒体一般由两到三张钢板拼接而成，第二张钢板固定前应先将以上两张钢板沿中缝焊接固定，然后按上述步骤进行施工。

　　最后一个板缝的对接最后一个板缝在对接前应用钢卷尺测量钢板拼接周长，确定尺寸后扣除2mm间隙，将多余钢板沿筒节垂直方向裁除，然后做坡口处理，焊接拼接时应两边钢板同时对接，对接后并点焊固定，如果圆度达不到应在满焊前人工校圆。

　　五、筋板制安

　　筒内筋板分立筋和横筋两种，立筋制作方式简单，安装时应测量筒节垂直度后再行安装，这里不做介绍。

　　筒内横筋板的制作。筋板的制作，其圆弧底直接影响筒体圆周度的控制和加工效率。一个好的横筋模板不仅可以大大减轻人工校圆的劳动量，亦可在很大程度上校正人眼观察不足和直径测量漏测的弊病。

　　六、成品

　　筒体在成型吊出平台之前应将筋板安装固定并反复校验周长和直径偏差及垂直度，为减少焊后变形，筒体制作及筋板焊接应在平台上完成。为了减少对下道工序的影响，建议采用二氧化碳气体保护焊进行筒体筋板焊接。该方式施工效率是普通电弧焊的10倍以上，并且焊接均匀美观无焊渣，可以满焊已达到增加筒体结构强度。

　　七、焊后处理

　　筒体成型后，释放平台固定点并将筒体缓慢吊离平台，选择场地整的位置摆放成品筒节，筒体吊离平台后，应打磨焊点，扫清平台以备下道筒体制作使用。