一、技术原理

对燃气隧道窑进行节能技术改造，优化窑炉控制参数、采用新的燃烧技术和窑炉保温技术，降低烧成工序能耗，提高余热回收利用率；对干燥房进行技术改造，用窑炉废热替代液化石油气供热；对坯体配方进行优化降低烧成温度；重点对生产线进行改：重点解决坯成型量和窑炉烧成量不匹配的问题。

二、关键技术

(1)提高窑炉自动化控制水平，采用"自动同步"程序控制燃气、空气比例，提高窑炉坯体烧成质量和合格率；

(2)改造窑炉供气和燃烧系统，采用新型燃烧器，提高燃气化程度，使窑炉保持最佳的燃烧曲线，改善燃气燃烧效果；

(3)增强窑体保温性能，减少窑体热能散失；

(4)轻化窑具，避免窑具和出窑产品带走过多热能；

(5)优化烧成周期，加快窑车推进速度，缩短烧成时间；

(6)在窑炉冷却带和排烟道安装废热回收系统，把热风抽去干燥房干燥坯体。

三、添加换热器加强余热回收利用

隧道窑烟道内高达1200度的废气是很值得利用的。然而传统的金属换热器由于其本身材质的限制，使得无法在温度如此高的烟道内长时间地正常运行；此外，废气中大量的酸性物质也在不时的侵蚀着换热器。这样，就让金属换热器在使用一次后就报废掉了，而企业则也白白地浪费掉了一部分开支。

那么，这样是不是就意味着换热器在隧道窑就无用武之地了呢？难道就眼睁睁地着着大量的可以利用的能源白白流失掉吗？答案是否定的。

陶瓷换热器就可以解决这些问题，使余热得到合理的利用。陶瓷换热器的使用方法直接、简单、快捷、高效、环保、节能。把陶瓷换热器放在距离烟道出口较近、温度较高的地方，不需要掺冷风与高温保护，当窑炉温度是1250℃-1650℃时，烟道出口温度约1000℃-1350℃左右，可把空气预热到300℃-750℃，或更高的温度，使用300℃-750℃的热空气与燃气形成混合气进行燃烧，可节能25%-45%，甚至更多的能源。它不但为企业提高了工作效率，也降低了生产成本。