众所周知，隧道窑是烧成窑业制品如砖瓦、陶瓷等生产的一种热工设备，装有坯体的窑车需经过预热带和烧成带最终运行到冷却带冷却得到烧成的产品，在冷却带需要对高温烧结体进行强制冷却。普遍采用的方法是通过隧道窑顶部设置的冷却管注冷风对窑内间接冷却。由于漏置在窑车上面 烧结体与窑内气体接触，若采用急剧冷却，产品易产生冷却裂纹，由于窑车自身也因高温加热而带有大量热量，来自窑车侧面的辐射热和传导热会阻碍烧结体冷却，从而使冷却速度受到限制，导致冷却时间延长。如何在加快冷却速度的同时确保烧结体不产生冷裂，是大家探索解决的重要课题之一。我们通过创新，推出一种隧道窑窑车冷却系统设计方案，并付诸实施，收到了良好效果，弥补了原烧结体易产生裂纹和冷却时间长的缺陷。

该工艺设计主要针对窑车。其采取的方案是在窑车内部或底面设置冷却管，供入窑冷却空气，由窑车车端冷却烧结体。具体安装设置细节如图1所示。

窑车四周由耐火材料构成，中央部分为铁板和隔热纤维构成。在窑车底面的铁皮板面上焊接冷却管，其两端露置在窑车侧面。窑车在窑内冷却带所定位置停行时，由连接于冷却管一端的供气装置，对窑车内部冷却。此时窑车先被冷却，随即冷却效果由窑车端传递到窑内气体和烧结体。

如图2所示，冷却管也可焊接在窑车底面铁板的下面，只是冷却效果稍有减小，冷却管的热膨胀和热收缩影响不会波及窑车内部结构。正如上述，窑车带有大量热量，在原来的气氛下难以冷却，而采用窑车直接冷却法，可快速冷却，而且便于间接冷却烧结体，这样即使较原来的冷却速度快，烧结体不会产生冷裂。总冷却时间缩短30%~40%。

如图3所示，窑车冷却管配置可作各种形变，只要能冷却窑车，而且其端部在窑车侧面露出即可。

采用这样的冷却系统，由窑车内部或底面设置的冷却管供入冷去空气，冷却高温窑车，冷却效果由窑车传递到烧结体，消除其冷却受阻的问题，而且由窑车车面冷却烧结体，消除其冷却受阻的问题，而且由窑车车面冷却烧结体，可逐次发挥窑车→气体→烧结体的冷却效果，即使在较原来更强的。冷却条件下冷却，烧结体也不产生裂纹，因此，使隧道窑冷却带总冷却时间较原来大幅缩短。

总而言之，经改进的冷却系统可直接冷却蓄热量大的窑车作用，防止烧结体裂纹的形成，显著缩短冷却时间。