在国家墙改政策的推动下，我国北方大部分产煤地区普遍采用煤矸石为主要原料制砖。

利用煤矸石烧结砖，它即可作燃料，可以做到制砖不用土，烧砖不用煤。以一个年产6000万块（折普通标砖）烧结砖厂计算，若采土深度以3米计算，每年节约耕地60亩，节约原煤4800t。节约燃料费：4800t*600fqd=288万元（若减去煤矸石成本价：12元*150000t=180万元，尚能节约108万元）。这是一个既处理废料，有节约耕地，且节约燃料的一举三得的综合利用项目。

作为煤矸石本身，它也是一种沉积页岩，其化学成分基本接近页岩，因为它邻近煤层生成，故含有一定量的碳成分，可供烧砖使用。

我国南方地区缺少煤炭资源，没有煤矸石可取，但大部分地区具有丰富的页岩矿资源。页岩也是一种理想的制砖原料，页岩砖质地坚硬，色泽艳红，可做清水墙和装饰砖，深受用户青睐，已被我们制砖行业广泛采用。

许多以煤矸石、页岩为主要原料的制砖生产线，其原料勘察、设备选型、原料加工制备、原料陈化、挤出成型等主要工序尚存在不少问题和误区，下面就生产工艺中对影响产品质量的几个控制要点进行说明。

1原料

1.1 原料勘察和化验工作要到位

制砖行业复杂而深奥就体现在原料的千变万化上，非粘土原料更是如此。生产工艺设计要随着原料的变化而变化。有相当一部分生产线（包括部分引进线）建成后迟迟不能生产出合格产品，有的甚至倒闭，其主要原因就是对原料勘察不到位。并不是所有的煤矸石和页岩及硬质原料都能做砖的。所以，在建砖厂前首先要对原料进行详细的勘察、化验和分析（这包括原料储量、矿物组成、化学成分）。确定有足量合格的原料，才能确定建砖厂，这是工艺设计中的第一步，也是制砖生产工艺线第一个质量控制点。

1.2 原料需要进行精细加工与制备

原料确定后，就要根据原料的特性（硬度、塑性、化学成分、含水率）选择相适应的生产工艺。所选取的原料破碎设备、筛分设备等处理设备要保证处理后的原料有一定的颗粒级配，可制成合格砖产品。

就目前破碎设备现状而言，硬质原料破碎仍是我国砖瓦行业的薄弱环节即对硬质的原料破碎，其成品原料颗粒较粗，出粉率低，回料量大。解决的办法有如下两个：

a.在回料系统加一台细碎设备，专用来吃回料，使回料不再进入原主破——（反击破），避免原料往返跑龙套，做无用功，以提高主破效率。

b.对产量大（超过1.2亿块/年）的生产线，可配一台直径2.4m*4.2m的连续球磨机专吃回料，这样既可以提高粉料细碎度和产量，又可以保证原料合理的颗粒级配，为企业下一步生产大块、薄壁、高强度空心砌块打下基础。这是工艺设计的第二个质量控制点。

1.3 做好多原料与内燃料的合理掺配

主要是指要根据原料的性质和内燃料的热值来调整原料配比。

如果是全煤矸石烧砖，主要调整煤矸石热值大小，具体办法是将高热值煤矸石与低热值煤矸石进行合理掺配。实践证明，隧道窑其经济合理热指标为300kcal/kg~340 kcal/kg（其中：300 kcal/kg为夏季指标，340 kcal/kg为冬季指标）。这一指标不能过高，也不能过低。过高导致热能浪费，过低不仅导致温度烧不起来，火行速度慢，降低隧道窑产能和效率，而且会导致欠火砖，影响整体烧砖质量（如果采取外投煤补火，将造成热能更大的浪费）。

如果是以页岩、河泥、粉煤灰为主要原料，以煤粉（或煤矸石）做内燃掺配料（主要是针对南方），其热值指标可以控制在280 kcal/kg~320 kcal/kg。

这里除了热值要严格把关外，更重要的是要掌握多种原料的合理配比。要适度增加细碎对辊机、轮碾机，强化对掺配好原料的挤压、碾练和均化处理。如果原料处理不到位，将直接影响到后续的成型和烧成质量（严防出现白色斑点）。

以上多种原料和内燃料合理掺配及精细建工处理是工艺设计的第三步，也是制砖工艺线上的第三个质量控制点。

1.4 做好原料的陈化处理

在做好原料的掺配和破碎处理以后，将处理好的原料送进陈化库，进行72h以上的陈化处理。所谓陈化处理，首先对原料进行计量加水和均化处理，处理好的原料一定要在保湿、保温的陈化库库内进行放置。这对于利用硬质原料和工业废渣制砖的生产线来说是必不可少的。尤其对于生产大块、薄壁、高强、空心制品企业尤为重要。但这一点往往不被新砖厂的企业家重视，他们为了节省投资，把陈化库砍掉，以简易棚代之。这样，由于不能对原料进行有效和取料带来困难，在北方地区甚至导致冬季无法正常生产。这是第四个质量控制点。

2选好成型设备，把好坯体质量关。

坯体成型分为压制成型和塑性挤出成型两种工艺。

压制成型：我国始于20世纪60年代中后期。当时沿用的是从西德、苏联引进来的多孔压砖机。以黏土为主要原料，只有唐山马家沟砖厂和西安未央砖厂试验成功。利用国产压机，经国人多年攻关，都成效甚微，其主要原因是存在于原料中的脱水、制粉、脱气等工艺问题难以过关。所以，压制成型后来主要用于建筑陶瓷的面砖、地砖及灰砂砖等生产中，而泥土烧结砖已很少采用。

塑性挤出成型：塑性挤出成型是我国砖瓦行业主要成型方法。它分为：①软塑成型：挤出压力在0.4MPa~1.8 MPa以下；②半硬塑成型：挤出压力在1.8 MPa~2.5 MPa；③硬塑成型：挤出压力2.5 MPa~4.0 MPa以上。

我国挤出机行业从引进到自主研制，经历几代人的努力，特别是改革开放以来，各砖机厂研发人员不断创新、开发，使我国挤出机的品种不断完善齐全，砖机技术不断进步，砖机质量已接近和达到国际先进水品。国内砖机与国外砖机的差距体现在耐磨材料和制造精度上。砖厂老板只需根据自己的原料性能和码烧工艺，选择与之相适应的国产挤出机，就完全能满足成型工艺要求，不需要花那个冤枉钱，舍近求远去买国外进口砖机。

3 焙烧工艺的选择

如果是利用煤矸石、页岩或工业废渣生产承重空心砖和部分非承重空心砖，可选一次码烧工艺，配硬塑挤出机。如果原料是荷塘淤泥、黏土、加煤粉，生产非承重空心砖和高保温砌块，最好选二次码烧配半硬塑挤出机。只有针对不同的原料、不同的制品采用相应码烧工艺和配套砖机，才能保证成型坯体的质量和达到节能的目的。这是制砖工艺线上的第五个质量控制点。

4 总结

一条好的生产线的决定因素是看其工艺设计是否先进、合理。如果生产工艺上出了问题，将是大问题。

工艺设计与窑炉、设备选型主要根据原料、燃料性能和产品纲领来确定的。总的原则是在保证产品质量、产量前提下，力求工艺简明、流畅，不走重复回头路；设备要精、要简，窑炉要优质、高产、环保、节能，经久耐用。

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