近几年来，我国新建了大批煤矸石制砖生产线，其大多数为中型6.9m断面隧道窑，年设计能力6000万块普通砖（3530万块KP1型多孔砖）。随着制砖成型生产系统日益成熟，窑炉焙烧系统成了阻碍高产的瓶颈，我公司也面临同样的问题：生产线不断优化改造，岗位人员操控技术提高，成型KP1砖日产突破15万块，但窑炉焙烧达不到理想产量，我公司经探讨研究决定对将窑炉排烟、供热系统进行改造,现已日产KP1型砖13万块,月产达到400多万块(KP1)(折普通700万块)，企业也随之效益大增,现将窑炉改进的几个方面在此探讨分析，与行业同仁共同进步。

1排烟系统改进

原先的排烟系统存在不少问题:①排烟风机设计风量不够,致使窑内出现正压偏大,窑炉正压燃烧导致膨胀缝与密封处散热，带来严重的危害,排出的烟热含有害气体，对窑墙和吊顶钩腐蚀严重，排出的烟气进入车间内,对工人造成伤害;②部分烟热通过窑车之间的密封槽进人车底，造成车底温度增高，对窑车轮润滑系统有损害,润滑脂超温融化降低润滑效果;③由于风机抽力不足,预热带与焙烧带供氧不足，致使预热焙烧温度上升缓慢，进车速度不能加快,产量提髙困难。

针对这些问题进行的相应改进:增加排烟风量,且在不停产的情况下改进。一是加大离心式风机叶轮,原直径1.6m的叶轮改为直径1.8m的叶轮,每小时可增加2万m3的排量。风机外壳、进出口、管道不用改造，外壳与叶轮的间隙有300mm的空间。改造时要提前把准备工作做好:主轴与装配叶轮运至附近,轴承座风机壳螺栓前一天油化，此项工作3h内就可完成。驱动电机更换可在第2次完成（频率调至45Hz以下运行数天），与1.6m叶轮匹配的电机是75KW-8，与1.8m叶轮匹配的电机是90KW-8。75KW-8与90KW-8电机轴径、高度完全一样，电机固定底脚孔可与厂家成与75KW-8数据一致以便在原来基础上互换。90KW-8电机运至附近装配好对轮，按规定时间停电,挂停电牌、验电、放电,拆除电机供电电缆,将原电机对轮销拆掉,底脚固定螺母拆除,用起吊架吊至基础外侧。用起吊架将新电机吊至基础上，找平，紧固底脚螺栓，找正，达到标准后将对轮销穿人紧固,接通电路。空转车后,摘去停电牌,送电试机,频率升至49Hz无异响无振动可正常开机,此项工作2.5h内可完成。

二是将车底排风与主排烟管道分离,原设计中车下抽风管道连接在排烟管道系统上,利用排烟风机抽出窑底风。主排烟管道直径1.2m,窑底管道直径1.0m,这样正常生产时排烟能力就大大减小,如果关小窑底管道风闸，则预热带窑底会形成正压或微负压,不能与窑内压力趋于平衡,这时,若窑车之间或砂封不严密,窑底风就会漏人窑内，影响砖坯预热升温,严重时还会造成坯垛上下温差过大出现欠火砖。再者由于抽风量过小,使窑底鼓入的冷风流速减慢而逐渐被加热升温,达到一定的温度使窑车轮轴承化油,影响窑车正常运行。改造后，将车底抽风与主排烟管道分离，安装专门风机抽窑底风,窑底风是窑尾鼓进的窑外风,不需脱硫除尘符合排放标准。改进方法很简单:将管道断开弯头转至车间外方向,安装直径1.0m,7.5kW轴流风机即可。此项工作不需停产就可进行,改造后主排烟风量就会增加风量2万~4万m3/h。

通过以上两个点的改造,预热焙烧带温度上升较快,进车速度每车缩短15min以上,产量大幅提高,预热焙烧带形成负压,烟气不会从膨胀缝外漏。

2干燥供热系统改进

加快进车速度后,窑内高温逐渐后移，在夏季,冷却带温度高居不下(余热锅炉利用不了）,供给干燥窑的热风温度超过上限,很容易在干燥窑内将砖坯点燃,此时若打开冷风口虽然能解决，但冷却带的温度会更高,形成正压过大,热量会从膨胀缝与密封处散出带来危害,再就是致使出窑成品砖的温度过髙，给砖装卸带来很大困难。我们采取的方法是:在供热风机后边的管道上,新开释放热量口，向车间外排放,冷却带的砖已完全燃烧过,此处的热风杂质很少，符合排放标准,开口设有闸板，根据干燥需求的热量随时调节。这样处理后,解决了夏季冷却带高温正压问题,出窑的成品砖温度大大下降，进车速度不会因高温后移而放慢。

3结语

在实际砖瓦生产中不断的摸索、探讨、改造原砖厂设计上不合理的地方,就会使实践生产接近完美,使企业得到实惠,我公司每月增加KP1型多孔砖产量70万块，企业也在竞争中立于不败之地。

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