1 火不行底，返火大

窑内热气体在运动过程中具有几何压头，几何压头实际上是因热体本身与周围气体具有重度差而产生上浮力的一种能量。这个上浮力就造成窑内热气体在运动过程中上部温度高于下部温度，从火行速度上看，就是上火快于底火。为了平衡火行速度与断面温差，就必须采用上密下稀的砖坯码法来相应增大窑下部的通风量，同时增加窑上部的坯垛阻力，来减弱热气体的上升趋势。所以窑上部应尽量码密，通常以托六为宜。在坯垛接近窑拱券顶处，由于拱券的弧线关系，不能放进一块卧坯，这时可以把砖坯平塞进去。

湖北省许多地区，横带以上都习惯用“单码单牵”，即灯笼架或两直一横，到窑的上部玛法也仍然不变，这就造成窑断面下部和上部稀密程度一样，从后面进来的空气在保温带和焙烧带因温度升高而自然上升，聚集在窑的上部，导致了返火大，火不行底。

一般的轮窑，下脚（炕腿）平均分布以每米8个脚较合适。基本头数比下脚数多1~2个，15层以上应增加头数。但各地轮窑在结构和尺寸上差别都教大，有的窑高而窄，这就要根据窑的具体情况来确定不同的码窑形式。一般对同一种码窑形式，低而宽要比高而窄的窑火更容易行底。所以对于后一种窑就更应该注意增加窑上部的坯垛表现密度。

当一定的码窑形式确定以后，火不行底的异常现象在焙烧上应这样解决：

如果发现火不行底，一般都伴随着返火大的现象，这时应当提高部分远闸，加大窑的抽力，迫使上部的火下行，减少上下部温差。同时用大块煤重投入窑底，量大、次之。如前边的预热带不走底火，可在温度较高的火眼前（砖要发红，投下去的煤能够燃烧）择适量优质块煤投入底部，待煤开始燃烧，用碎煤引火。当然，重点还是加强焙烧带的中温段，这样才可以加快进排速度。

2 前火不走，后火凉得快

“前火不走，后火不保”，出现这种情况，主要就是因为近闸用高了，窑内温度大量从近闸排掉。这样不仅窑内余热未得到充分利用，更严重的是造成焙烧带后面清底块，焙烧带前面因没有预热而进度缓慢。这种情况伴随有返火的现象，这时应适当降低近闸，延长焙烧排数，加强焙烧，尽快提高窑内温度。方法是：在尚未清底处大量投入块煤，将凉火截住（因为没燃烧时间长），尔后重烧焙烧带的低温段（炕腿部分）加入进排速度。这样，进了一两排后，凉火就被自然挡住了。

另外，后火凉得快还有一个原因，即后面冷风进得太多。这种情况常伴随着返火大的现象。如果是因窑门打得过近，这时就应该及时把打开的窑门重新堵上，冬夏季可适当延长。如果是因出窑过近，这时应立即停止 ，距窑门打开处以1~2个窑室为宜。有的砖厂出窑工喜欢把降温风机对着砖坯吹，如果风机风量很大，出窑处离焙烧带又较近，后火的温度就很容易降低。这时应把风机停一停，或风机移至窑外偏一个角度，以使冷风不能直接吹向砖垛。同时应适当在冷却带处多揭几排火眼盖子，使进入窑内的多余冷空气从火眼出散发掉一些，以减少窑内的过剩空气量。如发现后面清底过快，可从清底的火眼处下热窑灰以挡凉火。热窑本身具有一定温度，且其中含有未燃完的黑煤，投下去后，不仅可挡住后面的冷风，还可以使未然尽的煤二次燃烧，以维持该处温度。

3 保温带温度高，负压大，但前面进排慢

某砖厂的轮窑保温带长（温度在900℃以上的延续大2~3个窑门），负压延长到保温带的最后几排，但是焙烧速度缓慢，部火日产在5万块以下。根据窑内气体运动规律，负压大，焙烧进度应当快，但这里为何进度反而慢呢？经分析认为，影响进排速度的原因主要是抢进排引起的。

抢进排：部分厂是用进排多少来计算工资的，于是焙烧工常常抢进排，往往预热带的后几排坯还没有达到燃点温度就强行投煤。这样，头下去的煤就不能完全燃烧，有时只有20%的煤能燃烧，而另外80%未完全燃烧的煤则存于火眼坯垛的底部。这些存于底部的煤只有当纳入焙烧带的后两带和保温带时，才能充分燃烧，并且烧成后移到保温带。

因为保温带过长，且温度过高，窑门打进了又怕出哑音砖，所以就一味地延长保温带（一般夏季保温带都为4~6个窑门），这时，后面进来的空气通过很长的保温带后，温度迅速升高，大量氧气在高温下与保温带底部的存煤发生氧化反应而烧尽，从而造成了焙烧带供氧不足，因而进排缓慢。

由此可看出，在这种情况下，负压大只是一种假象，其实质是后面进来的空气在过长的保温带和高温下大量消耗，致使前面焙烧带供氧不足，煤不能完全燃烧，从而影响进排速度。

解决方法:(1)预热带砖坯在没有达到煤炭的燃点温度以前，不应投煤。即使达到了燃点温度，因焙烧带前1~2排属低温段，应少投煤。要想提高焙烧速度，应根据内燃料的多少，适当地在焙烧带边火眼的中温段投煤，使其迅速达到烧成温度。通过对流传热，保温低温段温度迅速升高。（2）保温带的长短，应根据产品和季节来确定。若是全部烧砖，夏季保温不应超过2~3个窑门，且窑门应当先打底部，才能保证有足够的空气量进入窑内。这样一方面使后面烧成的砖迅速冷却，另一方面利用空气的对流，加快焙烧速度。

4 一般常见事故的处理

在轮窑焙烧中经常遇到的事故性问题和处理方法有下列几种：

（1）       蹲火

  现象：由于某种原因产生蹲火的现象。

  原因：①没有砖坯装窑，或因管理上的问题，有坯装不上窑，或因出砖不及时影响

装窑；②燃料暂时供应不上，不能继续焙烧；③使用风机的轮窑，因停电或风机出事故，使：

处理方法：①降低风闸，减少通风，或只留1~2个风闸，其余全部闭死；②压缩焙烧

带长度；③维持窑内温度，采取间断地、少量地添煤；④可用安全筒或揭火帽让火焰来回运行，如有烟囱，可直接用烟囱的抽力来控制。

（2）       倒窑

  现象：从火眼看到坯垛已倒或整批的倾斜。

  原因：①底火大。把腿子烧得软化变形。②砖坯凝水。在未纳入焙烧带时就已经倒

塌，或因砖坯过湿不能支撑上部砖坯的重量而倒塌；③码窑操作不认真，码垛质量不符合要求；④风闸降的过急。

      处理方法：①焙烧时烧底火法，需投煤时，当底火不着则不应投煤，必要时可用关门烧的方法；②个别火眼倒塌可火枪调整，如不能调整好，可把该火眼隔过去，在该处前后火眼中添加燃料焙烧；③做好防止砖坯倒塌工作，主要预热部分的排潮操作，最好不让湿坯入窑；④根据内燃掺配情况，内燃发热量较小时，可适当码密些，也可并列双顺坯；⑤按既定形式码好窑，保证质量；⑥发现内燃发热量过高时，要稳落风闸。

（3）       欠火

  现象：砖的色泽呈钱黄色或红黄色、音哑，强度低。

  原因：主要是焙烧温度低所造成，欠火现象有时 整个窑室都欠火，有时只是局部欠

火。整个窑室欠火说明没有正确掌握焙烧制度，其中以局部欠火较多，原因是火烧飘了，或窑的某部分通风过量，使温度不能升高，在窑的外侧和窑门附近这种现象较多。

      处理方法：①严密封塞窑门，用黄 土细砂和成糊状，将两层门都抹好，检修窑的裂缝漏风处；②应仔细研究码窑形式和焙烧制度，使窑内上下和断面上温度差减少，并使纵断面上升温比较均匀；③通风闸盒投煤来纠正窑内温度；④掺足内燃料。

（4）       过火

现象：在焙烧带的高温段内，从火可看到局部地方温度过高，火焰呈白色，焙烧温度

一般都超过950℃，砖的收缩过大，体积减小或变形呈弯曲状。

原因：①焙烧温度超过烧成温度，使砖坯软化；②内燃配比不正常，或从火眼投入燃料过多而造成过火。

处理方法：①在过火的地方停加燃料，后排要适当少投燃料，后底火长时可停加；②严格掌握内燃发热量和配合比，要按规定掺入内燃料并使掺配均匀；③如整个窑室发生过火，应停加燃料，并将使用的风闸降低，以减少进入窑内的氧气，使火逐步减弱，也可在火眼投入一些沙土，降低窑内温度，同时提起后部余热闸并打开近门；④揭开火盖放热，根据窑内火度变化情况，要是揭时盖，以防止过量放热，把余热闸提到焙烧带前部，或提换热管闸。

（5）       面包砖

现象：砖的外形呈面包形或大肚形，大都出现在窑断面的中、下部或腿子1~10行的中

部。

原因：①在潮坯中常发生这种情况，原因是风闸使得过快，投煤过早，强行火速前进；

②底火不亮，强行火速前进，加煤引火，使坯体内燃料不能完全燃烧；③风闸出的过高，窑内冷空气过量，冷却过快。坯体内燃料没有在焙烧带充分燃烧，表面收缩过快，坯体受热，膨胀鼓出。

处理方法：①码窑应采用四密一疏方法；②风闸不宜提的过高，并适当加长焙烧带，使坯体内燃料充分燃烧；③在正常情况下，一定要看火加煤。注意底火不亮不投煤。

（6）       上火快下火慢

现象：窑室上部火焰向前运动的过快，呈红黄色，而窑室的中下部却呈暗红色。

原因：①烟囱或风机抽力不够，使大量热气体向上或斜向运动；②码窑形式不合理，

上部码的较稀或有空洞，致使火焰在窑顶上部进度快，或者码的过密，以致投入的燃料堆置在坯垛上部燃烧，下部火力不足；③窑底潮湿，或者窑室下部码有湿坯，致使下部温度上升较慢。

     处理方法：①增加烟囱或风机抽力；②调整风闸，把焙烧最前面的风闸提足，使焙烧带处于正负压操作；③窑室上部适当加密，但必须根据飘火情况，在砖坯直条上加横带，横带上酌量增加头数，但必须注意码坯间隙，不能影响投煤下落；④窑室底部不能码湿坯，加强窑底防潮措施，修火坑，窑外挖排水沟。

     （7）外火慢

      现象：外火运行速度慢于中火和里火，外火呈暗红色，砖欠火不熟，呈黄色。

      原因：①密门封堵得不够严密，窑外墙有裂缝透风处；②腿子码得矮而密；③预热带闸提得高。

      处理方法：①窑门至少堵12cm厚的两层墙，中间留25cm的空隙，里面的一层墙面与窑内壁平，每层墙堵好后应用掺砂的黄泥浆涂抹密封，涂抹层数以保证墙面砂浆不出现裂纹为准；②检修窑墙，用掺盐水的泥浆将裂纹处抹好；③靠外墙的火眼要适当加密一点，或比黑中火眼多投几次煤，窑门处火眼更须多投几次煤。

（8）       后火黑得快

 现象：焙烧带的最后几排火眼黑得较快，窑底部或腿子砖呈暗红色或黑色，致使砖裂

纹，出现哑音或酥砖，砖色为土黄。

     原因：①冷却带太短；②腿子码得过高或过稀；③保温带太短，窑内打得过近或一次打开几个窑门，进入的冷空气过量。

     处理方法：①正确掌握冷却带及保温带的长度，要根据抽力大小和气象条件（包括风向、风速、气温等）来决定；②改进腿子码坯形式；③立即封好近 的窑门；④在出砖处窑的横断面上糊上纸挡，或在窑下部临时堵一下，同时在焙烧带加煤烧火。

（9）       窑内温度低

现象：焙烧带高温段的温度普遍较 ，窑内呈红色或暗红色，烧出的砖都是欠火砖。

原因：①燃料质量不好，发热量低，灰分高②操作有问题，例如，定时、定量、勤添、

少添没执行好，燃料添加不足，使温度不能继续上升。③添煤间隙时间过长，即前一次添加的燃料已接近燃尽，而下一次燃料仍未添入，使窑内温度呈波浪形起起落落，不能持续燃烧。

处理方法：①增加内燃掺料，窑上勤添煤，一定要做到看火加煤，使窑温上升；②暂时将风闸落低，把焙烧带后面已的窑门用纸糊上，等火焰发亮时（即950℃左右）再将风闸提到原来高度，并将窑门纸揭下，引火前进；③确定合理的码窑表现密度，制定焙烧制度和操作规程。

（10）   焙烧炸裂

现象：在砖的某一部位有明显的大裂缝，有时出现成批的半砖。此种焙烧炸裂均出现

在窑内为出窑前，在烧成过程中产生。

原因：预热和焙烧速度过快，坯体内水分未能及时排出。由于焙烧温度急剧上升，砖坯外表已结成硬壳，此时坯体内部的水分大量汽化，成为水蒸汽。

处理方法：①适当放慢焙烧速度；②掺入适当数量的化料，例如炉渣等；③降低砖坯入窑水分；④适当延长预热带。

（11）   酥砖

现象：砖的内部含有白色石灰颗粒，砖表面出现崩落，甚至在出窑后形成酥砖，砖表

面呈现鸡爪裂纹。

原因：黏土中含有块状石灰石或料礓石，焙烧后形成石灰，出窑后遇潮膨胀炸裂。

处理方法：①原料采掘时，应尽可能避开含有石灰石或礓石的土层；②黏土中如含有石灰石时，应将其碾细至能全部通过3mm的筛子。

（12）   预热裂纹

现象：在进入焙烧带以前砖坯既产生裂纹，砖坯表面呈黑色，光面上有发状白色裂纹。

原因：①入窑砖坯过湿，入窑后迅速加热使砖坯表面蒸发速度大大超过砖坯内部的扩

散速度，产生内应力，从而造成外表裂纹；②预热带过短，使较干的砖坯也来不及脱尽水分，以致造成裂纹。

处理方法：①严格控制入窑砖坯水分；②如果必须烧湿坯时，要相应地改变焙烧制度和码窑方法；③延长预热带；④采取烧小灶的办法，补偿预热之不足。

（13）   大裂纹

现象：大裂缝一般出现在砖的大面上，延伸50mm以上，有时形成半砖。

原因：①坯垛码的不合规格；②入窑砖坯较湿，预热升温过急而产生大裂纹。

处理方法：①严格要求砖坯码架花架合乎标准，加速砖坯快速干燥；②保证码窑操作

质量，改进预热带管理。

（14）   小裂纹：

现象：砖表面有多道细小的裂纹，有的肉眼看不到，砖的声音微哑，标号降低。

原因：冷却过急。

处理方法：①严格掌握底火，看火添煤，使落入窑底的煤充分燃烧；②适当延长保温带。

（15）   黑头砖

现象：砖的表面颜色不一，或一头是黑色，另一头是黄色。

原因：因窑底煤层堆积太厚，煤不能充分燃烧而形成一氧化碳，致使砖坯与煤层接触被还原成青灰色。

处理方法：①严格掌握底火，看火添煤，使落入窑底的煤充分燃烧；②如煤的灰分较大时，应适当调整码烧形式和表现密度，并在火眼下码上碰煤坯，使煤燃尽后的灰分大部分留在碰煤坯上。

（16）   烟熏砖

现象：砖表面呈暗灰色

原因：在焙烧带行将熄火时，投入煤炭，此时由于温度不足，煤炭不能及时燃烧，而散发出大量挥发物，它和微细的炭黑颗粒沉积在砖坯表面，从而是砖的颜色混暗。

处理方法：在高温焙烧带的最后1~2排火眼，必须认真观察底火，严格控制加煤次数和数量。

（17）   飘火

 现象：火焰只在焙烧带上部前进，窑底无火呈黑色，而焙烧高温带“返火”很大，使焙烧不能 进行。

原因：①坯垛上部火眼处码得过密，投入火眼的煤屑停留在坯垛上部，只在上边燃烧；②风闸提得过低过远，没有很好地利用烟囱和风机的抽力。

处理方法：①根据烟囱和风机抽力大小，适当调整坯垛上部的表观密度；②在码火眼处的坯垛时，应保证投入的煤大部分落到窑底，又不至于大量停滞；③提高风闸；④近提风闸，可把风闸提到焙烧带，将上火拉下去，等底火烧至3~4排后，再恢复正常用闸。

（18）   哑音砖

现象：外观呈红色或红黄色，敲击时有哑音。

原因：①原料中杂质较多；②干燥后的干坯吸收空气中的湿气，造成砖坯回潮，此种回潮砖坯焙烧后容易造成哑音砖。③打窑门过早过近；

处理方法：①加强原料风化和制备；②防止干坯回潮；③控制好窑温。

（19）   抽力低

现象：窑内火焰前进慢，上火大。

原因：①烟道废气温度低，烟道潮湿，烟道透风，导致降低抽力；②烟囱阻塞或倒塌，风闸断裂；③烟囱小而低，烟囱有裂缝或风机发生故障。

（20）   内燃砖压花高达80%

产生原因：内燃掺量较大，掺、码、烧操作不当；①内燃料颗粒粗，不均匀；②码窑表现密度不合理；③操作制度和操作方法不当

处理方法：①改进粉煤机筛子，以保证内铲料的细度；②采用“一稀四密”措施；③加长预热带，稳定焙烧带，缩短保温带；④坚持看火投煤，控制投煤量，勤检查，勤看火，勤调风闸。

（21）   焙烧时火锋不齐，里火落后于外火，靠里墙的坯垛烧焦。

产生原因：①里窑墙漏气。一部分气体从漏气处通过总烟道进入烟囱排出。如果漏气处在紧靠焙烧带的预热带，会使前面的砖坯预热不好，如果漏气处在焙烧带，则大量的热气向窑里边集中，使窑内空气偏高。②出弯处未设置内哈风。气体通过弯窑后流向外，造成该处坯垛预热不良。

处理方法：在这二窑段内所有砖坯一律向里斜，依靠斜坯的斜向，将热量强制性的往里送。又因哈风洞设在外面，抽风向外，使之里、外预热均匀，从而达到焙烧时火锋一致。

（22）   外火走的慢，二碳在外边的比里边多

产生原因：①码坯时外边码的较密，阻力大。砖坯在预热过程中，大量的高温气体从阻力小的里边通过，所有里边的砖坯预热得好，而外边砖坯预热得差。焙烧时，因外边的温度低，加上坯垛码得密，氧气供应不足，使投下的煤不能及时燃烧；②窑室外墙比里墙散热要快。窑门与窑室墙不平，气体通过窑门增加了局部阻力，使气流速度降低。烧窑工为了使火行速度一致，迫不得已加大外投煤。

处理方法：①装窑时，应根据内掺量多少来决定码窑稀密程度。并且全部砖坯或2/3的砖坯要向外边斜，使预热带流来的热气流大部分从外面经过。而保温带和冷却带的蓄热也向外边集中，从而弥补了外窑墙的热散失，消除了窑门处局部阻力大的弊病；②焙烧时，除晚提近闸和高提远闸外，投煤时的外边、外中部位的火眼，应从后边向前转。这样使投下的煤，会被后边向前飘的火苗及时点着，加快燃料燃烧的进度，减少了煤不完全燃烧的现象，从而提高了外边火的焙烧速度，达到了火行速度一致的目的。

（23）   边火温度的温差大，明显低于中部火的温度，火情不正常

产生原因：边部砖坯码的达不到要求的表现密度，边火需要增加温度。

处理方法：窑墙上贴煤饼。具体操作方法：

①在烟道灰（热值4.2KJ）中，掺入15%~20%的黄沙泥，加水搅拌，加水量达到混合料捏成团，贴在窑墙上，以不掉、不流下来为宜；②在装窑或出窑后的空窑室两直墙上，贴上直径150mm、厚度15mm的煤饼，其间距300mm；③可在火眼投入一些沙土，降低窑内温度，同时提起后部余热闸并打近窑门；④揭开火盖放热。根据窑内火度变化情况做到时揭时盖，以防止过量放热。把余热闸提到焙烧带前部或提热管闸；⑤喷水降温。

（24）外边火、窑门长火慢，火度小

产生原因：①首闸用的近而高；②外边火表现密度码得不够，封门未平齐窑墙里墙面；③窑墙、窑门漏气；④打门近。

处理方法：码窑处理①严格执行边密中稀的码法；②坯垛横坯、斜坯紧靠窑墙；

风闸处理①远用近闸（至少落死一个风闸）；②降低用闸。

焙烧操作①远打窑门，封门与窑墙平齐，常查窑门、窑墙是否漏气；②用好煤小分量、高频次攻烧外边火。

（25）焙烧带返火严重

产生原因：①通风处堵塞；②哈风洞内有杂物；③纸挡不严；④冷空气侵入；⑤火眼盖、窑墙、窑门漏气；⑥打窑门近。

处理方法：

码窑处理：①稀码；②加大上部坯垛表现密度；③码窑火路畅通。

风闸使用①提高风闸；②多用风闸。

焙烧操作①糊严纸挡、窑门，防止漏气；②用大块煤重投焙烧；③远打窑门；④设法减少窑尾送风。如封堵已打开的窑门，煤灰封堵冷却带。

（26）五带不平衡，需要蹲火焙烧

产生原因：①干坯供应不上，雨天收坯困难；②装出窑不及时，无风闸吊烧。

处理方法：①加大坯垛总表现密度，减少通风；②降低用闸，适当减少用闸；③在焙烧制作上，要停止加煤，放慢焙烧；重烧后火，延长保温，必要时将打开的窑门堵塞起来；在预热带前端打开纸挡后的中火盖。

（27）烧湿坯，火行慢

产生原因：①雨季干坯供应不上；②凉坯技术差，坯未干透；③码窑取近舍远，烧湿坯。

处理方法：①稀码，加大通风，做到码窑火道畅通；②低用近闸，高用中闸，缩短预热带，防止水蒸汽增多而加大烟气重度；③在焙烧操作上，要掺足内燃，减少外投煤数量；用优质煤高温焙烧；防止炕腿积灰，影响通风，掏清哈风。

（28）底火极差，后火熄火块

产生原因：①打门过近，保温、冷却带短，冷风流量大；②窑底潮湿或烧湿坯；③上部过稀。

处理方法：

码窑处理①加密炕腿或降低炕下高度；②加大顶部表现密度，压火烧。

风闸使用①降低近闸；②将保温带后面的风闸略提一点，截阻冷风。

焙烧操作①用粗煤烧底火；②延长保温带，并盖上保温带的火眼盖；③将打开的窑门封堵，在保温带后选一排火眼灌煤灰，堵冷风。

（29）提闸后引起返火

产生原因：①预热带前端纸挡脱落或严重破损；②因故少一道纸挡，造成抽力减小。

处理方法：①要糊严纸挡，不能隔窑室糊纸挡；二提高中闸，如遇少一道纸挡时，不提或低提无纸挡密室，高提前风闸；③焙烧操作方面，要打窑门，延长保温，防止冷空气侵入。

（30）窑头砖严重裂纹、哑音

产生原因：由于入窑砖坯含水量大，窑体潮湿，点火初期升温太快，坯体水分迅速蒸发，产生较大的水蒸汽压力，使砖坯内部组织和表层结构遭到破坏而产生裂纹、哑音。另外，大灶停火过早，窑头坯垛保温不良，温度急剧下降，表面降温块，收缩也快；内部降温慢，收缩的也慢，使得制品有裂纹和哑音。

处理方法：必须保持干坯入窑。新窑或窑体太潮湿时要烘窑点火；点火初期要严格控制坯体的升温速度。在拦火坯体残余水分排出期间，升温速度宁慢勿块，防止坯体脱水过急；在保温带未形成之前，要保持窑头坯垛温度不可降得太快，不得勉强停闭大灶。

（31）轮窑点火喷火爆炸

产生原因：点火时，一般先将木柴点燃，利用木柴燃烧产生的热量将煤加热引燃。木柴燃点低，含碳量大，且燃料层阻力小很容易实现完全燃烧。但加煤后，由于燃料层阻力增加，空气进入量减小，煤中的可燃物质不可能完全燃烧，生成大量的一氧化碳气体。同时，煤中的挥发物大量释出形成煤气。

煤气和空气混合后，达到着火温度即被点燃，开始燃烧并形成燃烧波迅速扩散，在短时间内将煤气燃尽。燃烧产生的高温，使烟气的体积急剧膨胀，如在密闭的容器中气压的膨胀的压力可为原来的7~10倍，在这种高压作用下，火焰就从炉门等孔洞出喷出。煤气中可燃物的着火性能，如表1所示。

表1煤气中可燃物的着火性能

气体名称	着火温度 /℃	自燃温度 /℃	燃烧速度  /(m/s)	火焰温度  /℃
氢气（H2）	510	585	2.7	2130
一氧化碳（CO）	610	651	0.39	1680
甲烷（CH4）	645	700	0.34	1800

 

当煤气与空气按一定比例混合，其混合物中可燃气体成分在其爆炸范围内（见表2），在起燃瞬间的高压作用下，燃烧波的扩散速度由10m/s以下猛增到1000m/s以上，形成爆轰波。当爆轰波速度为3000m/s时，冲击压力可达100MPa，产生极大的机械破坏力。

由表2中可见，煤气中氢气着火温度最低，燃烧速度最快，爆炸范围最大，因此对含氢量高的煤要特别小心。

 

表2  燃气中可燃物的爆炸极限

气体名称	可燃气体在与空气混合物中/%（按20℃时体积计算）			危险度
	最高混合比	最低混合比	爆炸范围
氢气（H2）	74	4.1	69.9	17.1
一氧化碳（CO）	74	12.5	61.5	4.9
甲烷（CH4）	13.9	5.3	8.6	1.7

煤气爆炸时，其热值越高，窑内通风阻力越大，则爆炸波冲击力越强，危害也越严重。

点火时由于炉内温度不高，要完全避免煤气的生成是不可能的，但却可以尽量减少煤气的生成量，使其与空气混合后可燃的浓度在爆炸下限以下，并及时将其排走，就可以防止事故的发生。

采取措施：①严格掌握加煤时间及加煤量。要在大灶底火充足，窑内红亮时多次少量的加煤，保证燃料完全燃烧。切忌少次多量的加煤，严禁出现焖火现象；②加强排烟。烟囱排烟时，点火开始可先在烟囱底部烧柴，提高烟囱抽力，并适当开大风闸和密封窑体，防止漏气，使在窑内迅速形成负压。码窑头时，要使烟气容易流入哈风口，砌大灶时也应尽量消除气流的死角，以保证排烟通畅，避免煤气在窑内滞留。

（32）边火弱、中间过火，焙烧进度不一致

产生原因：①码窑形式不当，摩擦阻力太大；②窑券、窑墙漏风，窑门封闭不严；③焙烧操作不妥，风闸使用不当。

处理方法：①窑墙券紧。建窑时尽可能使窑券、窑墙不漏气。窑门封严，在码好一个窑室后闭窑门时，除了做到里墙与窑壁同处一个平面外，还要做到窑门不透风（用掺有50%泥浆的灰沙，糊一遍窑门、窑墙即可）；②减少阻力，坯体不靠边。此处所说阻力，是气体在窑中向前运动时与窑壁产生的摩擦阻力。坯体不靠边是减少这种阻力的措施，砖与窑壁要留有5~6cm的空隙；③远提风闸，促使平衡。发现边火慢于中火时，让门前闸与焙烧带保持2个窑门左右的距离。尽量多烧边火，少烧或不烧中间，促使里、中、外火达到基本平衡，必要时可以同时使用两种方法。

（33）内掺量偏大，窑顶部坯垛欠火

产生原因：焙烧工误认为，在内掺量偏大的情况下，担心下部过烧或倒窑，故不对中间两排火眼投煤所致。

处理方法：①将原料过筛或粉碎，颗粒直径不得超过5~8mm。内掺量偏大时，只在焙烧带后部2~3排投煤，每次少投（15~20g），要均匀撒开，使煤粒绝大部分附着在顶部。即使有极少部分煤粒降落在底部，对中、底部火的影响也是很轻微的；②如不让煤粒下降中、底部，可用长钩子和通纤（专拨火眼砖用），将火眼下面的两块砖拨倒平放，把火眼口封住，这样尽可能的保证煤粒局限在顶部。

（34）泛霜砖

砖出窑后过了一段时间，在砖的表面形成一层白色的结晶物，这种现象叫泛霜。

产生原因：砖块中间的可溶性盐类，随着水分的蒸发迁移到砖的表面进行再结晶生成白霜。在结晶过程中产生的体积膨胀，使砖体发生脱皮和剥落，从而影响建筑物的耐久性。

处理方法：主要是控制原料土中的可溶盐含量。另外，延长焙烧时间，增加物料细度，使砖坯在焙烧过程中烧透，以提高砖的强度，抵抗泛霜引起的体积膨胀。一旦出现砖块表面泛霜，可用清水冲洗几次即可减轻或消除。

（35）外投煤多少掌握不好，热量损失过多

产生原因：①没按要求投煤；②没有选择、加工好燃料；③没有控制好合理的空气过剩系数。

处理方法：①在确定单位产品总热耗的前提下，内掺程度与轮窑的掺量成正比，与煤耗成反比。因此要使内掺料通过粉碎，细度变小，增加表面积，达到燃烧时与空气接触面积大，混合度好，容易完全燃烧的目的；②焙烧砖瓦的外投煤，应选择热值在2000KJ以上的烟煤为宜。还应对外投煤进行必要的加工破碎，粒度控制在5~10mm，以便扩大外投煤的分散度和与空气的混合程度，利用燃料能完全燃烧和量少勤添的投煤操作；③为了促使燃料能迅速完全燃烧，窑内必须有大量过剩空气存在。窑内的过剩空气系数，应在3~4之间较适宜；④坚持干坯进窑，减少水分耗热；⑤合理预热、保温，充分利用烟热；⑥采用合理的码窑形式与适应的内燃程度；⑦保持窑炉密封，加强余热利用。

（36）低温赶火，出现焦砖

产生原因：焙烧工操作不慎或抽力过大，使降温过快所造成，这在外燃烧砖方面更明显。

现象分析在：在轮窑焙烧过程中，焙烧带开始出现温度偏低，有些焙烧工只考虑增加投煤的次数和数量想把火烧起来，实际上并非如此因为每种燃料都有一定的着火温度，例如烟煤400~500℃，无烟谋650~700℃，当窑内温度低于着火温度时燃料不能燃烧，所以在低温赶火时，如果不分温度高低而平均加煤，那么必然会产生温度较高的火眼加煤量不够，而温度低的火眼因煤不完全燃烧而堆积。这样既浪费了大量燃料，火也不会很快地烧起来，且稍有不慎会出现大火，形成大量炕腿焦砖。

处理方法:①将风闸适当调远、调低，减少通风 量保持温度;②控制打门时间。加煤时，如果火眼下部温度已低于煤的着火温度，就必须先加柴。当窑内温度升高到煤着火温度时，再开始加煤。加煤时要勤加、量要少,看火加煤。对于温度较高的火眼要注意，增加投煤次数和投煤量,以便有效地利用高温，并以高温带动低温，快速提高整个焙烧带的温度;③低温赶火时，要时赶、时停、时看，随时观察火眼内温度变化情况。当窑内温度有些提高，可以适当增大一些风量或再次打门供氧，这样赶火效果更佳;④温度升起后，要不断地观察火情，严防温度太高而出现过火。—般在赶火时不能把温度烧得太高，因未燃尽的煤使火还有发展的趋势。

(37)烧结煤矸石砖坯,在焙烧后边部底2~3层 既出欠火砖，又出黑头

产生原因:①煤矸石发热量波动不定;②外投煤不均匀;③码窑表观密度不妥。

处理方法:①在码窑表观密度确定的情况下，根据煤矸石发热量确定掺配量及外投煤量;②根据 煤矸石发热量变化及时改变码窑表观密度。

举例:四川省永荣矿务局建材厂的做法。

这个厂以前用的煤矸石发热量为800~ 2800kJ/kg，窑内采用6x6的码窑形式码窑 表现密度为297块/m³，经过多年的焙烧实践，这种码窑形式仅适合煤矸石发热量为1500 ~ 2800kJ/kg 时的悄况。当煤矸石发热置为800 ~ 1500kJ/kg时，就必须采取相应措施，否则焙烧后边部底2 ~ 3层易出欠火砖，增加外投煤,虽然可减少部分欠火砖，但因投煤不可能很均匀,致使被较多的煤覆盖的砖出现黑头，影响砖的质量。在这种情况下，增加码窑表现密度，将6x6码法改为6x7 码法。由原来码窑表现密度297块/m³改成码窑表现密度347块/ m³ ，其结果提高了砖的产量、质量,改善了劳动条件，降低了成本。

（38）砖瓦分裂，火行速度慢，火裂多

产生原因:码窑形式带来的弊病。

处理方法:改进码窑形式;调整码窑表观密度；增大内燃掺配比例;注意火温、风机、烟囱的配合使用。

举例：河南省开封市机制砖瓦厂四车间。

这个车间原来采用砖瓦分装的传统工艺流程，密腿低炕，上部全码瓦坯，外加砖坯，大灯笼火眼，这样分装烧砖瓦,火行速度慢，每班焙烧进度仅5m左右，而且烧成火裂多，损失率高,耗能多，产量低，质量差。为了扭转被动局面,他们査找原因，并做了生产工艺上的改进。一是根据热传导的原理，增大砖坯的内燃掺配比例，使每块坯的内燃发热值达到4000〜5000kJ，以实现借火焙烧的目的;二是改进码窑方法,在总表观密度和局部表观密度上力求合理。窑室表观密度采取砖132块/m³、瓦90片m³; 在局部分配上,采用立腿、3层顺坯，4层搭桥,码成横带的立坯炕腿,砖、瓦混码。在lm间距内先码一 批砖坯,26条腿，36个头，中稀边密,上密下稀，一直一斜至顶，每批码1100块;接着码一批瓦坯,在横带上一直一斜至顶，每坯码750片，排与排之间为井字小清火眼，对正下煤孔。在焙烧搡作上要求做到预热带、保温带、冷却带保持平衡，7排焙烧，正负压操作,桥形闸，温度控制在970~ 980℃。外投工业废渣，调整火温，并配合使用风机、烟囱。这样做实现了砖瓦混装，借助内燃掺量砖坯的热量，焙烧无内燃的瓦,整个焙烧不用原煤。

(39)窑上下部分温差增加

产生原因:没有留拉缝而造成的。

处理方法:采取对窑内拉缝的方法可以缩小窑断面上下的温差。通常每个窑室可拉两道缝，第一道缝正对哈风口处，宽度为1坯(即240mm),其作用可使气体获得1条横向流向哈风口的通路,以减少通往哈风口的横向阻力，使气体均衡流向哈风口。另外，气体经此拉缝空隙时发生扩张和收缩，从而给气流获得重新分配的机会，有利于砖坯脱水排潮；第二道拉缝在窑室中间处，宽度为两坯(即500mm), 此缝并不是全空的,靠里、外窑墙处仍要按规定码一些砖坯,中部对着外中火眼和里中火眼码两个灯笼挂到顶。当气体从坯垛空隙中(即压力大处)运动到拉缝处(即压力小处)时,因为拉缝处空隙增大，压力降低,使气体产生扩散，上部高温气体和下部低温气体进行混合,达到调整窑内上下部分的温度，缩小窑断面温差的目的。加速砖坯排潮速度, 特别是有利于中下部砖坯脱水排潮,达到消除砖坯凝露、白头、哑音、酥砖等缺陷的目的。另外,这两道拉缝在焙烧带,除了缩小窑断曲温差外,还打使气体回旋的余地,达到火行速度稳定一致。

(40)中下部砖坯升温和脱水排潮速度慢

产生原因:使用和操作纸挡方法不当。

处理方法:科学的拉纸挡。在轮窑生产中都是每码完1个窑室后，糊上纸挡,其目的能有效地将一部火的预热带同装窑空间分隔开,不让外界冷空气侵入窑内已进行预热的空间。拉纸挡的操作很重要，若拉纸挡处理得不当，不但不能解决预热中砖坯凝露、白头、哑音的缺陷，反而更加重上述缺陷的发生。若处理合理,则可利用拉纸挡来解决窑体热空气上升,冷气体下降所造成的缺陷。为此,拉纸裆时首先应将窑内下部的纸挡卷完拉起,而上部的纸挡既不卷也不拉这样可使窑内上部的烟热气体在残留纸挡的作用下,向着窑下部运动，从而降低窑上部温度，提高中下部温度。这种方法可比火烧纸挡提前2h将砖坯纳入预热带,并延长了窑内中下部砖坯预热时间,加快中下部砖坯脱水排潮速度，达到窑内上、中、下砖坏脱水排潮基本一致。

在实际操作中，还要特别注意到预热带前端下部的温度达到60℃以上后，方可采取拉纸挡（即拉窑下部纸挡）。若窑下部温度达不到60℃，就将窑下部纸挡拉开，这样不但不能加快砖坯脱水排潮，反而会加重上述各种缺陷的发生。

 

 

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