1. 车架组焊

- 工序描述：采用自动埋弧焊机，保证大梁的垂直度、对称度，确保车架组对时的平面度、直线度，以及悬挂焊接的各项尺寸精度。

- 质量控制：焊接后检查焊缝完整性，清除焊渣及毛刺，确保无焊接缺陷。

2. 化学磷化前处理

- 适用对象：针对带有油污、锈蚀的板材部件。

- 处理步骤：

   1. 脱脂：碱性清洗剂去除表面油迹；

   2. 水洗：高压水冲洗残留脱脂剂；

   3. 酸洗：盐酸或磷酸溶液浸泡除锈；

   4. 磷化：磷酸盐转化处理，形成防腐磷化膜；

   5. 钝化：封闭磷化层微孔，增强耐蚀性。

- 目的：提升后续涂层附着力及防腐性能。

3. 喷丸处理

- 范围：车架及零部件整体处理。

- 工艺参数：

   - 磨料：钢丸或石英砂（粒度0.2-0.8mm）；

   - 压力：0.5-0.7MPa；

   - 覆盖率：≥100%。

- 效果：清除氧化皮、残留杂质，形成均匀粗糙度（Sa2.5级）。

4. 底漆涂装（三道喷涂工艺）

- 涂料类型：环氧富锌底漆（首道）+ 环氧云铁中间漆（第二道）+ 丙烯酸聚氨酯底漆（第三道）。

- 工艺步骤：

   1. 首道底漆（环氧富锌）：

      - 高压无气喷涂，干膜厚度≥20μm；

      - 烘干：80℃烘烤20分钟。

   2. 第二道中间漆（环氧云铁）：

      - 高压无气喷涂，干膜厚度≥30μm；

      - 烘干：80℃烘烤30分钟。

   3. 第三道底漆（丙烯酸聚氨酯）：

      - 静电喷涂或空气喷枪，干膜厚度≥25μm；

      - 烘干：70℃烘烤25分钟。

- 总膜厚要求：≥75μm（底漆系统）。

- 检验：膜厚仪检测，确保无漏涂、流挂、气泡等缺陷。

5. 配件“先喷漆后组装”工艺

- 流程：

   1. 配件单独喷丸、磷化预处理；

   2. 采用三道喷涂工艺（与车架一致）；

   3. 烘干后暂存，待总装时组装。

- 优势：

   - 避免装配后死角漏喷；

   - 确保涂层完整性及防腐性能。

6. 面漆喷涂

- 涂料：丙烯酸聚氨酯汽车专用面漆（双组分）。

- 工艺控制：

   1. 调配：主剂与固化剂按比例混合，熟化20分钟；

   2. 喷涂：静电喷涂或空气喷枪，膜厚40-50μm；

   3. 流平：室温静置15分钟；

   4. 烘干：60-70℃烘烤45分钟。

- 质量要求：

   - 表面光滑无橘皮、颗粒；

   - 色差ΔE≤1.0（标准色卡比对）；

   - 附着力测试（划格法）0级达标。

7. 最终检验

- 防腐标准：通过ISO 12944 C5-M海运防腐认证（盐雾试验≥1000小时）。

- 全检项目：

   - 膜厚（底漆+面漆≥115μm）；

   - 附着力（划格法0级）；

   - 外观（无缺陷）；

   - 耐候性（QUV加速老化测试）。

工艺优势总结

1. 磷化+喷丸双重前处理，确保基底清洁度；

2. 三道喷涂工艺（环氧富锌+环氧云铁+丙烯酸聚氨酯），增强防腐性和附着力；

3. “先喷后装”模式减少涂层破损风险；

4. 精细化面漆工艺满足高端防腐需求。

注：所有工序需在温湿度可控环境（23±2℃，RH≤70%）下进行。